據(jù)住建部網(wǎng)站8月17日消息，根據(jù)住房和城鄉(xiāng)建設(shè)部《關(guān)于印發(fā)2020年工程建設(shè)規(guī)范標準編制及相關(guān)工作計劃的通知》（建標函〔2020〕9號），住建部組織中國石油管道局工程有限公司等單位起草了國家標準《石油天然氣站內(nèi)工藝管道施工標準（征求意見稿）》，現(xiàn)向社會公開征求意見。
本標準主要內(nèi)容包括：總則，術(shù)語和定義，施工準備，材料、管道附件及橇裝設(shè)備檢驗，下料與加工，管道安裝，焊接，管溝開挖、下溝與回填，吹掃與試壓，防腐與保溫，健康安全環(huán)境，交工驗收等方面的規(guī)定。
住房和城鄉(xiāng)建設(shè)部辦公廳關(guān)于國家標準《石油天然氣站內(nèi)工藝管道施工標準（征求意見稿）》公開征求意見的通知
根據(jù)住房和城鄉(xiāng)建設(shè)部《關(guān)于印發(fā)2020年工程建設(shè)規(guī)范標準編制及相關(guān)工作計劃的通知》（建標函〔2020〕9號），我部組織中國石油管道局工程有限公司等單位起草了國家標準《石油天然氣站內(nèi)工藝管道施工標準（征求意見稿）》（見附件）。現(xiàn)向社會公開征求意見。有關(guān)單位和公眾可通過以下途徑和方式反饋意見：
1．電子郵箱：yjyzsl@cnpc.com.cn。
2．通信地址：河北省廊坊市廣陽區(qū)金光道44號；郵政編碼：065000。
意見反饋截止時間為2022年9月10日。
附件：《石油天然氣站內(nèi)工藝管道施工標準（征求意見稿）》
住房和城鄉(xiāng)建設(shè)部辦公廳
2022年8月10日
前 言
根據(jù)《住房和城鄉(xiāng)建設(shè)部關(guān)于印發(fā)2020年工程建設(shè)規(guī)范標準編制及相關(guān)工作計劃的通知》（建標函〔2020〕9號）的要求，中國石油天然氣管道局工程有限公司會同有關(guān)單位修訂完成本標準。
本標準在修訂過程中，標準修訂組總結(jié)了原標準執(zhí)行過程中的不足和多年石油天然氣站內(nèi)工藝管道工程施工的經(jīng)驗，借鑒了國內(nèi)已有的國家標準、行業(yè)標準以及國外先進標準，并廣泛征求了國內(nèi)有關(guān)單位、專家的意見，反復(fù)修改，最后經(jīng)審查定稿。
本標準共分12章，主要內(nèi)容包括：總則，術(shù)語和定義，施工準備，材料、管道附件及橇裝設(shè)備檢驗，下料與加工，管道安裝，焊接，管溝開挖、下溝與回填，吹掃與試壓，防腐與保溫，健康安全環(huán)境，交工驗收等方面的規(guī)定。
本次修訂的主要技術(shù)內(nèi)容如下：
1 原規(guī)范第1章第1.02條，修改為第1章第1.02條：本標準適用于新建或改（擴）建原油、成品油、液態(tài)石油氣、天然氣、煤層氣、煤制天然氣等站內(nèi)和線路截斷閥室工藝管道工程的施工。不適用范圍中明確了站內(nèi)給排水管道、暖通管道、電儀管路、消防管線和動、靜設(shè)備本體所屬管道的施工；
2 原規(guī)范第2章中增加管道組成件、管件、三維圖、數(shù)字標簽和過橋焊縫的定義；
3 原規(guī)范第3章整體進行了修訂。并在第3章中增加了3.0.7條，工藝管道安裝施工中所用的檢測設(shè)備和儀器，其精度等級應(yīng)滿足要求，并應(yīng)在檢定和校準的有效期內(nèi)使用；增加了3.0.8條：從事站內(nèi)工藝管道施工的人員、設(shè)備、機具、工程材料及重要工序宜設(shè)置數(shù)字標簽。增加了3.0.9條：當工程管理對技術(shù)和質(zhì)量控制參數(shù)采集上傳有要求時，現(xiàn)場應(yīng)具備數(shù)據(jù)上傳功能。增加了3.0.10條：開工前，應(yīng)以文件形式明確交工技術(shù)文件和記錄，技術(shù)文件的編制宜符合國家現(xiàn)行標準《石油天然氣建設(shè)工程交工技術(shù)文件編制規(guī)范》SY/T 6882的有關(guān)規(guī)定。
4 原規(guī)范第4章整體進行了修訂，改后分為4.1 一般規(guī)定、4.2 材料的檢查和驗收、4.3 材料的儲存，內(nèi)容做了補充和歸納。將原規(guī)范第7章中的材料移入改后的本章。
5 原規(guī)范第5章的5.3，修改后增加了工廠深度預(yù)制和試壓要求，現(xiàn)場管道單元預(yù)制條件、預(yù)制方法和現(xiàn)場吊裝及運輸條件等；
6 原規(guī)范第6章的6.2條，修改后增加工藝管道對動、靜設(shè)備連接時的無應(yīng)力安裝要求；增加了安裝后的螺栓保護要求；
7 原規(guī)范第6章的第6.2.10條第1款，修改后為第6章的第6.2.10條第1款：同一管道上相鄰兩個對接環(huán)焊縫的間距當公稱直徑大于或等于150mm時，不應(yīng)小于150mm，當公稱直徑小于150mm時，不應(yīng)小于管道的外徑，且不應(yīng)小于100mm；
8 原規(guī)范第7章中增加了：工藝管道焊接中對所使用的任何鋼種，焊接材料和焊接方法應(yīng)進行焊接工藝評定。焊接工藝評定應(yīng)符合國家現(xiàn)行標準《石油天然氣金屬管道焊接工藝評定》SY/T 0452的規(guī)定，并根據(jù)合格的焊接工藝評定報告編制焊接工藝規(guī)程的條款。
9 原規(guī)范第7章的7.3.16條,將表7.3.16改為下表：并增加了過橋焊縫的處理要求；
表7.2.15 管道定位焊縫的位置與數(shù)量
10 原規(guī)范第7章第7.4.1條第6款，修改為第7章第7.3.1條6款：蓋面焊道咬邊深度合格判定符合表7.3.1的規(guī)定；
表7.3.1 咬邊尺寸的合格判定
11 原規(guī)范第7章第7.4.4條中增加了全自動和相控陣超聲波檢測方法，并修改后為第7章第7.3.4條
12 增加第8章第8.3.3條：當管溝內(nèi)為分層安裝管道時，應(yīng)完成第一層管道安裝檢測后，回填此層并夯實平整，再安裝上一層管道。逐層形成安裝回填。
13 原規(guī)范第9章的第9.2.6條，改后為第9章第9.2.6條：管道系統(tǒng)在空氣或蒸汽吹掃過程的最后一次清掃后，應(yīng)用白布靶放在工藝管線的排空處，檢查5min，白布靶上無固體顆粒物為合格。如不合格，應(yīng)繼續(xù)吹掃至檢查合格。
14 原規(guī)范第9章的9.4.4條中考慮管道干燥的露點測定可能是在帶壓條件下測定，改后增加了露點換算圖。
15 附錄中增加相應(yīng)的11個施工記錄表格；
（上述內(nèi)容審查完成后修改確定）
對條文說明根據(jù)修改后的正文進行了相應(yīng)的修改。
本標準由住房和城鄉(xiāng)建設(shè)部負責管理，由石油工程建設(shè)專業(yè)標準化委員會負責日常管理，由中國石油天然氣管道局負責具體技術(shù)內(nèi)容解釋。本標準在執(zhí)行過程中，請各單位結(jié)合工程實踐，總結(jié)經(jīng)驗，積累資料，如發(fā)現(xiàn)需要修改或補充之處，請將意見和建議反饋給中國石油天然氣管道局質(zhì)量節(jié)能部（地址：河北省廊坊市廣陽道87號，郵編：065000），以供今后修訂時參考。
本標準主編單位：中國石油管道局工程有限公司
本標準參編單位：中國石油天然氣管道局第三工程分公司
中國石油天然氣管道局第四工程分公司
中國石油天然氣管道工程有限公司
中國石油天然氣管道局第二工程分公司
中油管道機械制造有限責任公司
北京東方華智石油工程有限公司
中國石油工程建設(shè)有限公司西南分公司
廊坊中油郞威監(jiān)理有限責任公司
本標準主要起草人員：續(xù)理、付明、楊云蘭、張磊、賈承、曾漢青、張培康、刁鳳東、劉宇、徐進、魏國昌、孫克雷、吳建中
本標準主要審查人員：
1 總則
1.0.1 為保證石油天然氣站內(nèi)工藝管道工程施工質(zhì)量、安全和環(huán)保，制定本標準。
1.0.2 本標準適用于新建或改（擴）建原油、成品油、液態(tài)石油氣、天然氣、煤層氣、煤制天然氣等站內(nèi)和線路截斷閥室工藝管道工程的施工。
1.0.3 本標準不適用于煉油化工廠、天然氣處理廠廠內(nèi)管道，以及站內(nèi)給排水管道、暖通管道、電儀管路、消防管線和動、靜設(shè)備本體所屬管道的施工。
1.0.4 石油天然氣站內(nèi)工藝管道工程施工除應(yīng)符合本標準外，尚應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定。
2 術(shù)語
2.0.1 站內(nèi)工藝管道inside the station process piping
指石油天然氣管道建設(shè)工程中的配套站場中用于輸送液態(tài)、氣態(tài)或氣液態(tài)雙相介質(zhì)的加壓、壓力調(diào)整、收發(fā)球、計量或分輸?shù)墓に嚩B接的管道系統(tǒng)。
2.0.2 管道組成件 piping components
用于連接或裝配成壓力密封的管道系統(tǒng)機械元件，包括鋼管、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門、安全保護設(shè)施以及諸如絕緣接頭、絕緣法蘭、膨脹節(jié)、撓性接頭、耐壓軟管、過濾器、管路中的儀表（如孔板）和分離器等。
2.0.3 管件 pipe fittings
彎頭、彎管、三通、異徑接頭和管封頭等管道上各種異形連接件的統(tǒng)稱。
2.0.4 干空氣 dry air
在一定壓力和溫度條件下的空氣，即露點低于-40℃的空氣。
2.0.5 汽化器 carburetor
用于加熱低溫液體或液化氣體，使之汽化為設(shè)計溫度下的氣體的一種加熱裝置。
2.0.6 干空氣干燥法 dry air drying
通過持續(xù)地向管道內(nèi)注入干空氣進行吹掃，使殘留在管道內(nèi)的水份蒸發(fā)，并將蒸發(fā)后的濕空氣置換出管道外，從而達到管道干燥目的的施工方法。
2.0.7 真空干燥法 vacuum drying
利用水的沸點隨壓力的降低而降低的原理，在控制條件下，用真空泵不斷的抽取管道內(nèi)的氣體，降低管道中的壓力之直達管壁溫度下水的飽和蒸汽壓，此時殘留在管道內(nèi)壁上的水沸騰而迅速汽化，汽化后的水蒸氣隨后被真空泵抽出的施工方法。
2.0.8 液氮干燥法 liquid nitrogen drying
液氮經(jīng)汽化器汽化、被加熱器加熱后，以不低于50℃的溫度進入管道進行低壓間斷性吹掃，管道內(nèi)的水份與干燥氮氣混合后被帶出管道，從而達到管道干燥目的的施工方法。
2.0.9 橇裝設(shè)備 prytopach equipment
采用工廠預(yù)制，將單體設(shè)備和工藝管道等組裝到鋼質(zhì)底座上，整體拉運到現(xiàn)場后直接安裝在基礎(chǔ)上的成套設(shè)備。
2.0.10 管道單元 pipeline system unit
采用預(yù)制的方法，將管道、管道附件按照設(shè)計的要求進行部分組裝而成的單元。
2.0.11 三維圖 three dimensional
利用三維軟件，將鋼管、管件、閥門和設(shè)備按系統(tǒng)或流程繪制的管路實體圖。
2.0.12 數(shù)字標簽 ?digital labels
指用于油氣管道站場施工及管理人員、施工機具、設(shè)備、材料、焊口等對象所使用的數(shù)字化標識，包括條碼、二維碼、電子標簽等。
2.0.13 過橋焊縫 ?pass bridge weld
指定位焊在整條焊縫焊接前，要先將被焊件的接縫和間隙通過點焊固定下來。防止焊件在焊接過程中的變形。根焊完成后，由于固定焊存在而形成了根焊局部凸起，此稱為過橋焊縫。
3 施工準備
3.0.1 施工前應(yīng)進行技術(shù)準備、人力資源準備、機具設(shè)備準備、物資準備和施工現(xiàn)場準備。并應(yīng)向當?shù)厥袌霰O(jiān)督部門告知。
3.0.2 技術(shù)準備應(yīng)包括下列內(nèi)容：
1 進行圖紙會審、設(shè)計交底及技術(shù)交底工作；
2 掌握工程的重點和難點，熟悉與交底專業(yè)相關(guān)的施工圖設(shè)計文件；
3 進行施工組織設(shè)計、施工方案及質(zhì)量、健康、安全和環(huán)境措施的編審工作；
4 焊接工藝規(guī)程的編制與批準；
5 會同設(shè)計單位現(xiàn)場交接和復(fù)查測量控制點、施工測量用的基準點及水準點，并對地下的障礙物進行標記。
3.0.3 人力資源準備應(yīng)包括下列內(nèi)容：
1 建立項目組織機構(gòu)；
2 組織主要工種的人員培訓(xùn)、考試取證。
3.0.4 機具設(shè)備準備應(yīng)包括下列內(nèi)容：
1 完成施工機具設(shè)備配置；
2 完成施工機具設(shè)備的檢修維護；
3 完成具體工程的專用機具制作。
3.0.5 物資準備應(yīng)包括下列內(nèi)容：
1 施工主要材料的儲存應(yīng)能滿足連續(xù)作業(yè)要求；
2 做好物資采購、驗證、運輸和保管工作。
3.0.6 施工現(xiàn)場準備應(yīng)包括下列內(nèi)容：
1 辦理施工相關(guān)手續(xù)；
2 完成施工現(xiàn)場用水、電、路、通信、場地平整和施工臨設(shè)工作；
3 確定交通運輸方案；
4 了解施工場地與相鄰工程、建（構(gòu)）筑物、地下埋設(shè)物和農(nóng)田水利等的關(guān)系；
5 調(diào)查可利用的電源、動力、通信、消防、勞動力、生活供應(yīng)及醫(yī)療衛(wèi)生條件；
6 調(diào)查施工中對自然生態(tài)環(huán)境、生活環(huán)境的影響及需要采取的措施。
3.0.7 配備站內(nèi)工藝管道安裝施工中所用的檢測設(shè)備和儀器，其精度等級應(yīng)滿足要求，并應(yīng)在檢定或校準的有效期內(nèi)。
3.0.8 從事站內(nèi)工藝管道施工的人員、設(shè)備、機具、工程材料及重要工序宜設(shè)置數(shù)字標簽。
3.0.9 當工程管理對技術(shù)和質(zhì)量控制參數(shù)采集上傳有要求時，現(xiàn)場應(yīng)具備數(shù)據(jù)上傳功能。
3.0.10 開工前，應(yīng)以文件形式明確交工技術(shù)文件和記錄，技術(shù)文件的編制宜符合國家現(xiàn)行標準《石油天然氣建設(shè)工程交工技術(shù)文件編制規(guī)范》SY/T 6882的有關(guān)規(guī)定。
4 材料
4.1一般規(guī)定
4.1.1 工程所用的材料、管道組成件應(yīng)由施工單位向監(jiān)理報驗，監(jiān)理組織驗收合格后方可使用。
4.1.2 材料和設(shè)備應(yīng)具有產(chǎn)品質(zhì)量證明文件、出廠合格證；專有產(chǎn)品還應(yīng)包括使用說明書；進口物資應(yīng)有商檢報告；需要出具壓力管道元件制造許可證的管道組成件應(yīng)出具相應(yīng)的許可證。壓力容器應(yīng)有壓力容器監(jiān)督檢驗機構(gòu)出具的監(jiān)檢報告。設(shè)計文件要求進行低溫沖擊試驗的材料、管件，質(zhì)量證明文件應(yīng)提供沖擊試驗結(jié)果，其結(jié)果不應(yīng)低于設(shè)計文件規(guī)定。所有材料和設(shè)備質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計要求和產(chǎn)品標準。
4.1.3 檢查時，應(yīng)首先進行外觀檢查。檢查設(shè)備包裝應(yīng)完整，無運輸損壞；檢查現(xiàn)場材料和設(shè)備的標志或標牌，規(guī)格、型號，以及材料材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計和標準要求，并應(yīng)配件應(yīng)齊全。
4.1.4 對被檢查的材料和設(shè)備的質(zhì)量有懷疑時，應(yīng)對材料進行復(fù)驗。材料的理化性能檢驗、儀表、儀器的試驗及復(fù)驗應(yīng)由取得國家或行業(yè)相應(yīng)資質(zhì)的機構(gòu)進行。
4.1.5 對設(shè)計工況有特殊要求的管材及管件應(yīng)按設(shè)計要求進行處理及檢查。
4.1.6 若材料、管道附件、橇裝設(shè)備不合格，嚴禁安裝使用。
4.1.7 焊接材料（包括焊條、焊絲、焊劑、焊接用氣體及電極等）的檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：
1 包裝完好，無破損；
2 產(chǎn)品外表面不應(yīng)被污染，無影響焊接質(zhì)量的缺陷；
3 識別標志清晰、牢固，并與實物相符。
4.1.8 防腐材料和保溫材料的檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：
1 包裝完好，無破損。應(yīng)標有生產(chǎn)廠家、產(chǎn)品名稱、批號、重量和有效期；
2 性能應(yīng)滿足設(shè)計要求，當對防腐材料質(zhì)量、保溫材料的導(dǎo)熱系數(shù)及容重有疑義時，按批次進行抽檢；
3 油漆選用的稀釋劑、底漆和面漆應(yīng)為配套的同組涂層材料組別。
4.2 材料的檢查和驗收
4.2.1 材料的檢查和驗收應(yīng)滿足下列要求：
1 設(shè)計有特殊要求的鋼管及管道附件，按設(shè)計的要求采購，并按要求進行檢查和驗收； 不合格時，應(yīng)加倍抽查，若有一件不合格時，該批材料不應(yīng)使用；
2 合金鋼管宜用定量快速光譜分析儀分析合金鋼中合金元素的成分和含量。每批應(yīng)抽查5%，且不少于一件。當不合格時，應(yīng)加倍抽查，若有一件不合格時，該批材料不應(yīng)使用；
3 防腐（保溫）管的管端預(yù)留長度符合設(shè)計要求，外觀完好無損傷，標識完整、清晰，標識內(nèi)容與實際相符，管內(nèi)清潔，管口予以封閉；
4 對不同廠家不同規(guī)格、型號的焊接材料按相應(yīng)標準的要求，按批次、批號分別進行技術(shù)參數(shù)復(fù)驗。當不合格時，應(yīng)加倍抽檢，有一件的技術(shù)參數(shù)不合格時，該批材料不應(yīng)使用；
5 工程所用的防腐保溫材料型號、規(guī)格滿足設(shè)計要求。防腐保溫材料性能應(yīng)符合產(chǎn)品質(zhì)量檢驗標準；
6 檢查鋼管外觀，表面凹痕大于公稱壁厚2%的應(yīng)切除。液體管道鑿痕和槽痕可補焊，并用磁粉或滲透檢查，如無裂紋可使用，否則應(yīng)切除；氣體管道鑿痕和槽痕應(yīng)全部切除。不允許有超過公稱壁厚2%的銹蝕。
4.2.2 管件、緊固件應(yīng)滿足下列要求：
1 管件、緊固件尺寸偏差符合現(xiàn)行國家或行業(yè)標準的有關(guān)規(guī)定；
2 管件及緊固件使用前，核對其制造廠的出廠合格證、質(zhì)量證明文件等；
3 按照設(shè)計圖紙核對管件的管徑、壁厚、壓力等級、材質(zhì)等參數(shù)；
4 緊固件技術(shù)要求滿足設(shè)計要求，設(shè)計無要求時符合《管法蘭連接用緊固件》GB/T 9125的有關(guān)緊固件的硬度規(guī)定。對緊固件的螺栓、螺柱和螺母進行硬度檢查，每批中各抽取兩個，不合格時加倍檢查；仍有不合格時，逐個檢查，不合格者不應(yīng)使用。
4.2.3 彎頭、異徑管、管帽和三通的質(zhì)量應(yīng)滿足下列要求：
1 壓力等級、管件尺寸、表面輪廓、端部坡口、公差、材料、制作、熱處理、檢驗和試驗符合國家現(xiàn)行標準《鋼制對焊管件規(guī)范》SY/T 0510的規(guī)定；
2 管件外觀無裂紋、重皮、皺紋、過燒等缺陷；
3 現(xiàn)場檢查管件尺寸符合表4.2.3的規(guī)定：
表4.2.3 管件允許偏差
4 管件鈍邊尺寸和坡口角度宜為圖4.2.3-1所示。當管件的壁厚大于所匹配管子壁厚時，可采取孔錐型坡口，內(nèi)坡口相交的內(nèi)凹尖角處有不小于R3的圓角過渡，如圖4.2.3-2所示。或管件鈍邊尺寸和坡口角度按設(shè)計文件的相關(guān)要求執(zhí)行。
圖4.2.3-1 管件坡口推薦尺寸
T1--端部壁厚小于等于22mm的；T2--端部壁厚大于22mm的。
圖4.2.3-2 管件孔錐形坡口推薦尺寸
a--圓滑過渡；L--連接管內(nèi)徑；T--連接管壁厚。
4.2.4 彎管的質(zhì)量應(yīng)滿足下列要求：
1 符合國家現(xiàn)行標準《油氣輸送用鋼制感應(yīng)加熱彎管》SY/T 5257的規(guī)定；
2 彎管外觀檢查彎管內(nèi)外表面光滑，無裂紋、疤痕、皺紋、鼓包、重皮、夾雜和尖銳缺口等缺陷；
3 彎管允許偏差符合表4.2.4的規(guī)定；
表4.2.4 彎管允許偏差
4 彎管的鈍邊尺寸和坡口角度宜為圖4.2.4所示。
圖4.2.4 彎管孔錐形坡口推薦尺寸
D0--熱煨彎管直徑；D1--連接管內(nèi)徑；t--連接管壁厚;T--熱煨彎管壁厚
C--鈍邊（1.6mm）；α--坡口角度（30°）；β--內(nèi)削角（（≤30°）。
4.2.5 法蘭的質(zhì)量應(yīng)滿足下列要求：
1 法蘭的尺寸和幾何形狀的誤差符合設(shè)計和相關(guān)標準的規(guī)定；
2 法蘭密封面光滑、平整，無毛刺、徑向劃痕、砂眼及氣孔；
3 對焊法蘭的尾部坡口處無碰傷；
4 螺紋法蘭的螺紋完好；
5 法蘭連接件螺栓、螺母、墊片等滿足裝配要求，不應(yīng)有影響裝配的劃痕、毛刺、翹邊等。
4.2.6 支管座的質(zhì)量應(yīng)滿足下列要求：
1 支管座的尺寸和幾何形狀的誤差符合現(xiàn)行國家標準《鍛制承插焊、螺紋和對焊支管座》GB/T 19326的規(guī)定；
2 支管座的外觀無裂紋、過燒、重皮、結(jié)疤、夾渣和大于支管壁厚5%的機械劃痕或凹坑。焊接坡口光滑過渡。坡口周圍清潔、無銹斑；
3 支管座尺寸允許偏差符合表4.2.6的規(guī)定。
表4.2.6 支管座尺寸允許偏差（mm）
4.2.7 絕緣接頭和管匯質(zhì)量應(yīng)滿足下列要求：
1 絕緣接頭符合《絕緣接頭與絕緣法蘭技術(shù)規(guī)范》SY/T 0516的規(guī)定。外觀無裂紋、重皮、傷痕、毛刺、砂眼及氣孔；端部垂直，坡口后端部內(nèi)徑與連接管內(nèi)徑一致，其端部直徑偏差按表4.2.3執(zhí)行，絕緣接頭本體內(nèi)徑不大于連接管內(nèi)徑的2%。出廠時端部配備防塵管帽；
2 絕緣接頭在駐廠監(jiān)造的見證下，進行水壓、水壓加彎矩及絕緣電阻值試驗。出廠時標注出廠編號、生產(chǎn)廠家、公稱直徑、壓力等級和材質(zhì)；
3 拔制管匯的尺寸和幾何形狀公差滿足設(shè)計要求。
4.2.8 支吊架的檢查及其質(zhì)量要求應(yīng)符合下列規(guī)定：
1 支吊架表面無毛刺、鐵銹、裂紋、漏焊、表面氣孔等；
2 支吊架用的彈簧表面無裂紋、折疊、分層、銹蝕等缺陷，工作圈數(shù)偏差不超過半圈；
3 自由狀態(tài)時，彈簧各圈節(jié)距均勻，其節(jié)距允許偏差不大于平均節(jié)距的10%；
4 彈簧兩端支撐面與彈簧軸線應(yīng)垂直，其允許偏差不大于自由高度的2%。
4.2.9 管線補償器檢查應(yīng)滿足下列要求：
1 管線補償器檢查根據(jù)設(shè)計要求、出廠文件及相關(guān)標準進行；
2 “Π”形的彎曲鋼管的圓度不大于外徑的8%，壁厚減薄量不大于公稱壁厚的15%，且壁厚不小于設(shè)計壁厚；
3 “Π”形補償器懸臂長度允許偏差為±10mm；平面翹曲每米允許偏差為±3mm，且總長平面翹曲允許偏差為±10mm；
4 膨脹節(jié)的質(zhì)量與檢驗根據(jù)設(shè)計要求、出廠文件及相關(guān)標準進行。
4.2.10 閥門應(yīng)滿足下列要求：
1 閥門有產(chǎn)品合格證及管道元件制造許可證，帶有伺服機械裝置的閥門有安裝使用說明書；
2 閥門試驗前逐個進行外觀檢查，其外觀質(zhì)量應(yīng)滿足下列要求：
1) 閥體、閥蓋、閥外表面無氣孔、砂眼、裂紋等；
2) 墊片、填料滿足介質(zhì)要求，安裝應(yīng)正確；
3) 絲桿、手輪、手柄無毛刺、劃痕，且傳動機構(gòu)操作靈活、指示正確；
4) 銘牌完好無缺，標識清晰完整；
5) 備品備件數(shù)量齊全、完好無損。
3 閥門可在工廠檢驗，檢驗依據(jù)標準為《閥門的檢驗和試驗》GB/T 26480，駐廠監(jiān)造人員在工廠內(nèi)見證合格的閥門，并有試驗合格報告，現(xiàn)場可免除安裝前試驗；
4 非駐廠監(jiān)造的閥門在安裝前進行試驗，強度和密封試驗應(yīng)滿足下列要求：
1) 試壓用壓力表精度不低于1.0級，表的量程為被測壓力（最大值）的1.5倍～2倍，并經(jīng)檢定合格；
2) 閥門使用潔凈水為介質(zhì)進行強度和密封試驗，不銹鋼閥門壓力試驗時，水中的氯離子含量不大于25mg/L。強度試驗壓力為設(shè)計壓力的1.5倍，穩(wěn)壓時間大于5min，殼體、墊片、填料等不滲漏、不變形、無損壞，壓力不降為合格。密封試驗壓力為設(shè)計壓力，穩(wěn)壓15min，不內(nèi)漏、無壓力降為合格；
3) 閥門進行殼體強度試壓時，閥門應(yīng)處于部分開啟狀態(tài)，加壓至設(shè)計壓力的1.5倍，殼體無液滴泄漏為合格。上密封試驗宜在殼體壓力試驗時一并進行。上密封試驗時，閥門應(yīng)處于全部開啟狀態(tài)，松開填料壓蓋，無液滴泄漏為合格。密封試驗宜在殼體壓力試驗和上密封試驗合格后進行，密封試驗時，關(guān)閉閥門，分別單向加壓至設(shè)計壓力，無液滴泄漏為合格。手動閥門在單面受壓條件下開啟，檢查手輪的靈活性和填料處的滲漏情況；電動閥門按要求調(diào)好限位開關(guān)試壓運轉(zhuǎn)后，進行單面受壓條件下開啟，閥門的兩面均進行單面受壓條件下的開啟，開啟壓力不小于設(shè)計壓力。不合格的閥門不應(yīng)使用；
4) 止回閥、截止閥應(yīng)按流向進行強度和密封試驗。止回閥按逆流向做密封試驗、順流向做強度試驗；截止閥可按順流向進行強度和密封試驗；
5）閥門試壓合格后，排除內(nèi)部積水(包括中腔)，密封面涂保護層，關(guān)閉閥門，封閉出入口，并按廠家要求注脂，填寫閥門試壓記錄。記錄格式參見附錄B表B.1。
5 安全閥安裝前由取得資質(zhì)的機構(gòu)進行校驗，檢驗合格后鉛封，現(xiàn)場安裝前檢查其鉛封處于完好狀態(tài)，并有合格標識，安裝后保留鉛封；
6 液壓球閥驅(qū)動裝置，按出廠說明書進行檢查，壓力油應(yīng)在油標三分之二處，各部驅(qū)動靈活；
7 電（液、氣）驅(qū)動閥按出廠說明書檢查，傳動裝置靈活，電動機的密封有效、潤滑管路無雜質(zhì)和泄漏，液壓油和潤滑油足量。并調(diào)試好限位開關(guān)。
4.2.11 橇裝設(shè)備應(yīng)滿足下列要求：
1 制造廠隨機攜帶出廠合格證、質(zhì)量證明文件，使用說明書、強度和嚴密性試驗記錄；
2 橇裝內(nèi)設(shè)備完好，尺寸符合設(shè)計規(guī)定。橇裝設(shè)備內(nèi)控制箱、儀表、管路、閥門、元器件滿足設(shè)計要求；
3 橇裝設(shè)備進出接口法蘭有防塵管帽封閉；
4 橇體在現(xiàn)場單獨組裝后應(yīng)進行嚴密性試驗驗收。
4.2.12 焊接材料應(yīng)滿足下列要求：
1 工程中所用的焊條、焊絲、焊劑、保護氣體等滿足設(shè)計和焊接工藝規(guī)程要求；
2焊條符合現(xiàn)行國家標準《非合金鋼及細晶粒鋼焊條》GB/T 5117、《高強鋼焊條》GB/T 32533、《不銹鋼焊條》GB/T 983 《承壓設(shè)備用焊接材料訂貨技術(shù)條件》NB/T 47018.1～8的規(guī)定。焊條的外觀應(yīng)符合下列規(guī)定：
1）藥皮應(yīng)均勻緊密包覆在藥芯周圍，不允許有超出相關(guān)標準規(guī)定的偏心度。藥皮無影響焊接質(zhì)量的裂縫、氣泡、雜質(zhì)、剝落、凸節(jié)、破頭等缺陷；
2）焊芯端面應(yīng)露出，露芯部分無明顯銹蝕，引弧端藥皮倒角；
3）焊條夾持端無藥皮且焊芯的長度約20mm左右；
4）焊條藥皮具有耐潮性，吸潮后不開裂或剝落。烘干后也不開裂或剝落；
5）有引弧帽的焊條，引弧帽不應(yīng)開裂或脫落。
3 焊絲符合現(xiàn)行國家標準《熔化極氣體保護電弧焊用非合金鋼及細晶粒鋼實心焊絲》GB/T 8110、《埋弧焊用非合金鋼及細晶粒鋼實心焊絲、藥芯焊絲和焊絲－焊劑組合分類要求》GB/T 5293、《埋弧焊用熱強鋼實心焊絲、藥芯焊絲和焊絲-焊劑組合分類要求》GB/T 12470、《熔化焊用鋼絲》GB/T 14957、《非合金鋼及細晶粒鋼藥芯焊絲》GB/T 10045、《高強鋼藥芯焊絲》GB/T 36233、《不銹鋼藥芯焊絲》GB/T 17853及國家現(xiàn)行標準《焊接用不銹鋼絲》YB/T 5092、《承壓設(shè)備用焊接材料訂貨技術(shù)條件》NB/T 47018.1～8的規(guī)定。焊絲的外觀應(yīng)符合下列規(guī)定：
1）焊絲表面光滑、清潔，無毛刺、劃痕、銹蝕和氧化皮等；
2）焊絲表面的鍍銅層均勻牢固，無起麟、剝離現(xiàn)象；
3）焊絲盤采用層繞，不應(yīng)影響焊絲在送絲機構(gòu)中的順利送進。
4 焊接用氣體應(yīng)符合下列規(guī)定：
1）氬氣滿足焊接要求，碳鋼和低合金鋼氬弧焊時氬氣純度不低于99.96%，不銹鋼氬弧焊時氬氣純度不低于99.99%，氬氣含水量體積小于40mg/L；
2）二氧化碳氣體保護焊采用的二氧化碳氣體純度，不低于99.5%，含水量體積不超過12040mg/L；3）氧乙炔焊所采用的氧氣純度不低于99%，乙炔氣的純度和氣瓶中的剩余壓力符合現(xiàn)行國家標準《溶解乙炔》GB 6819的規(guī)定；
3）二氧化碳氣體使用前進行預(yù)熱和干燥；當瓶內(nèi)氣體壓力低于0.98MPa時，停止使用。
4.2.13 焊條在使用前應(yīng)按產(chǎn)品說明書進行烘干，并應(yīng)在使用過程中保持干燥。產(chǎn)品說明書無規(guī)定時，應(yīng)符合下列規(guī)定：
1 低氫型焊條烘干溫度為350℃～400℃，恒溫時間為1h～2h；焊接現(xiàn)場設(shè)恒溫干燥箱（筒），溫度控制在100℃～150℃，隨用隨取；當天未用完的焊條應(yīng)收回，重新烘干后使用，重新烘干次數(shù)不應(yīng)超過兩次；
2 不銹鋼焊條根據(jù)表4.2.13的要求進行烘干。
表4.2.13 不銹鋼焊條烘干溫度和時間
4.3 材料的儲存
4.3.1 材料的儲存應(yīng)滿足下列要求：
1 對已驗收的鋼管分規(guī)格、材質(zhì)分層同向碼垛分開堆放，堆放高度保證鋼管不失穩(wěn)變形，且最高不應(yīng)超過3m。底層鋼管墊有軟質(zhì)材料，并加防滑楔子。墊起高度為200mm以上；
2 鋼管裝卸使用專用吊具，輕吊輕放。吊鉤有足夠強度并防滑。裝卸過程中注意保護管口不受損傷；
3 檢查和驗收合格的防腐管應(yīng)根據(jù)規(guī)格、防腐等級，同向分類碼垛堆放，防腐（保溫）管之間、底層宜墊軟質(zhì)材料并加防滑楔子；
4 檢查和驗收合格的焊條、焊絲、焊劑儲存在清潔干燥的庫房內(nèi)，距墻面及地面不應(yīng)小于300mm，儲存環(huán)境的溫度不應(yīng)低于5℃，相對濕度不應(yīng)大于60%。施工現(xiàn)場的焊接材料貯存場所及烘干、去污設(shè)施，符合國家現(xiàn)行標準《焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程》JB/T 3223的規(guī)定，并建立保管、烘干、發(fā)放制度；
5 各類防腐、保溫材料在規(guī)定的儲存溫度條件下采用分區(qū)和標識等方法對不同組別、有效期等進行分類存放，易揮發(fā)的材料密閉存放，庫房保持干燥、通風。防止明火和靜電產(chǎn)生，防止曝曬和雨淋。有“嚴禁煙火”的警示牌，并配備相應(yīng)的消防器材；
6 保溫材料不應(yīng)在露天堆放，應(yīng)防止水浸泡。
4.3.2 管道組成件及管道支撐件在施工過程中應(yīng)妥善保管，不應(yīng)混淆或損壞，其色標或標記應(yīng)明顯清晰。材質(zhì)為不銹鋼、有色金屬的管道組成件及管道支撐件，在儲存期間不應(yīng)與碳素鋼、低合金鋼等黑色金屬接觸。暫時不能安裝的管子，應(yīng)封閉管口。
4.3.3 管道附件的儲存應(yīng)滿足下列要求：
1 驗收合格的管件分類存放，保證管件的坡口不受損傷；
2 彎頭、彎管、異徑管、三通采取防銹、防變形措施；
3 絕緣接頭、絕緣法蘭、法蘭、墊片、盲板等存放在庫房中并加以保護，并保證法蘭的結(jié)合面不受損傷。
4.3.4 閥門包裝前清潔內(nèi)部，現(xiàn)場宜原包裝存放。
4.3.5 橇裝設(shè)備現(xiàn)場宜原包裝存放，存放地點宜在適宜吊裝的安裝現(xiàn)場。安裝前端口應(yīng)處于封閉狀態(tài)，隨機工具、備件、資料應(yīng)分類造冊，妥善保存。
5 下料與加工
5.1 鋼管下料
5.1.1 鋼管切斷與開孔宜采用機械切割；如采用火焰切割，切割后應(yīng)將切割表面的氧化層去除，消除切口的弧形波紋。坡口加工應(yīng)根據(jù)設(shè)計和焊接工藝規(guī)程規(guī)定的坡口型式加工。坡口加工完成后如有機械加工形成的內(nèi)卷邊，應(yīng)清除整平。
5.1.2 合金鋼管宜采用機械切割，不銹鋼鋼管應(yīng)采用機械或等離子方法切割。
5.1.3 鋼管切口質(zhì)量應(yīng)滿足下列要求：
1 切口表面平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等；
2 切口端面傾斜偏差△不大于鋼管外徑的1%，且最大不超過3mm（圖5.1.3）。
圖5.1.3 切口端面傾斜偏差
5.1.4 鋼管因搬運堆放造成的彎曲，使用前應(yīng)進行校直，其直線度每米允許偏差1.5mm，全長允許偏差5mm。
5.1.5 管端的坡口型式及組對尺寸應(yīng)滿足設(shè)計要求和焊接工藝規(guī)程的規(guī)定，當無要求時應(yīng)符合本標準附錄A的規(guī)定。
5.1.6 管道焊縫位置及其邊緣100mm范圍內(nèi)不應(yīng)開孔，管道上的開孔宜在工藝管道安裝前開孔，開孔時宜采用磁力鉆，制管焊縫應(yīng)在支管座焊縫外側(cè)100mm以外，并宜在管段安裝前完成。當在已安裝的管道上開孔時，管內(nèi)因開孔產(chǎn)生的異物應(yīng)用鐵磁體清除干凈。不能及時安裝的，應(yīng)將孔臨時封閉。
5.2 管件加工
5.2.1 Π形彎管的平面度允許偏差Δ應(yīng)滿足表5.2.1和圖5.2.1的要求。
表5.2.1 Π形彎管的平面度Δ允許偏差(mm)
圖5.2.1 Π形彎管平面度Δ
5.2.2 管匯的制作及其質(zhì)量應(yīng)滿足下列要求：
1 管匯宜選擇預(yù)制成品件。現(xiàn)場制作時，管匯母管宜選擇整根無縫鋼管或直縫鋼管與支管座或三通組成，不應(yīng)采用螺旋焊縫鋼管；采用直縫鋼管對接時，縱縫錯開100mm以上；
2 管匯母管劃線應(yīng)滿足下列要求：
1）固定母管劃出中心線；
2）按設(shè)計要求的間距劃出開孔中心和開孔線。
3 管匯組對時，首先進行子管與法蘭的組對。母管與子管組對時，先組對兩端子管，使之相互平行且垂直于母管，然后以兩子管為基準組對中間各子管；
4 管匯組對時，子管與母管的組對采用三通或支管座的方式與母管連接。其定位焊點數(shù)與定位焊焊縫尺寸宜按本標準表7.3.16－1、表7.3.16－2執(zhí)行，并均勻分布；
5 管匯組對的允許偏差滿足表5.2.2的要求；
表5.2.2 組對允許偏差
注：L為母管長度（m）。
6 封頭組對前，將管匯內(nèi)部清理干凈，無可見雜質(zhì)；
7 管匯焊接質(zhì)量符合本標準第7.4節(jié)的規(guī)定。
5.3 管道單元預(yù)制
5.3.1 站場工藝管道宜在工廠深度預(yù)制，整體預(yù)制完成后，按要求進行模塊組裝、清掃、試壓和干燥。拆分前應(yīng)進行標記，現(xiàn)場回裝時僅進行局部連接。
5.3.2 模塊化預(yù)制的模塊，吹掃與試壓時，強度試壓時間應(yīng)為30min，嚴密性試壓時間應(yīng)為2h。現(xiàn)場組裝后的模塊，吹掃與試壓應(yīng)按本標準規(guī)定執(zhí)行。
5.3.3 現(xiàn)場管道單元預(yù)制應(yīng)設(shè)立預(yù)制區(qū)，宜采用具有鋼管切割、坡口、組對、自動焊接的工藝設(shè)備進行預(yù)制作業(yè)。管道單元組對宜在清潔的鋼制平臺上進行。平臺尺寸應(yīng)大于管道預(yù)制件的最大尺寸。管道焊接宜采用自動焊接工藝。
5.3.4 管道預(yù)制應(yīng)按管道系統(tǒng)圖紙的單線圖或三維圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道附件，并應(yīng)按單線圖或三維圖標明管道系統(tǒng)號和按預(yù)制順序標明各組成件的順序號。
5.3.5 當采用單件或小單元預(yù)制時，應(yīng)滿足下列要求：
1 自由管段和封閉管段的選擇滿足現(xiàn)場運輸?shù)跹b和安裝的條件，封閉管段按現(xiàn)場實測后的安裝長度加工；
2 自由管段的長度加工尺寸允許偏差為±10mm；
3 封閉管段的長度加工尺寸允許偏差為±1.5mm。
5.3.6 當采用組合件預(yù)制時，應(yīng)滿足下列要求：
1 管件組合的每個方向總長度尺寸允許偏差為±5mm；
2 管件組合的間距尺寸允許偏差為±3mm；
3 管件組合的角度尺寸允許偏差每米為±3mm，管端尺寸最大允許偏差為±10mm；
4 管件組合的支管和主管橫向的中心尺寸允許偏差為±1.5mm。
5.3.7 管道單元預(yù)制件的組裝、焊接和檢查和驗收，應(yīng)符合本標準第6、7章的有關(guān)規(guī)定。
5.3.8 預(yù)制完畢的管道單元預(yù)制件，應(yīng)用壓縮空氣將內(nèi)部清理干凈，并應(yīng)及時封閉管口，填寫記錄。記錄格式參見附錄B表B.2、表B.3。
6 管道安裝
6.1 一般規(guī)定
6.1.1 管道安裝前，應(yīng)對管道安裝區(qū)域內(nèi)的埋地管道與埋地電纜、給排水管道、地下設(shè)施、建筑物預(yù)留孔洞位置進行核對。
6.1.2 與管道安裝相關(guān)的土建工程應(yīng)經(jīng)驗收合格，達到安裝條件。驗收過程應(yīng)記錄，記錄格式參見附錄B表B.4。
6.1.3 工藝管道所用鋼管、管道附件及其他預(yù)制件等應(yīng)符合本標準第4.2節(jié)的規(guī)定。
6.1.4 應(yīng)核實管架、管墩的位置、標高、坡向和坡度。管架、管墩的基礎(chǔ)表面應(yīng)修整，表面不應(yīng)有油垢或松散層。放置墊鐵（至周邊50mm）處應(yīng)鏟平，鏟平部位水平度允許偏差為5mm/m，且應(yīng)與墊鐵接觸良好。需灌漿的基礎(chǔ)應(yīng)鑿成麻面。
6.1.5 鋼管、管道附件內(nèi)部應(yīng)清理干凈，可采用人工清潔法、機械清潔法等。安裝工作有間斷時，應(yīng)及時封堵管口或閥門進出口。
6.1.6 管道補償器安裝完成后應(yīng)填寫記錄，記錄格式參見附錄B表B.5。
6.1.7 焊縫質(zhì)量的檢查和驗收應(yīng)符合本標準第7.3節(jié)的規(guī)定。
6.1.8 工藝管道安裝完成后應(yīng)繪制工藝管道安裝軸測圖，其格式參見附錄B表B.2。
6.2 管道安裝
6.2.1 對預(yù)制的管道應(yīng)按管道系統(tǒng)編號和順序號進行對號安裝。
6.2.2 管道、管道附件、設(shè)備等連接時，不應(yīng)強力組對。
6.2.3 安裝前應(yīng)對閥門、法蘭與管道的配合進行檢查，并應(yīng)滿足下列要求：
1 對焊法蘭與鋼管配對焊接時，檢查其內(nèi)徑是否相同。如不同，按本標準第5.1.5條要求開內(nèi)坡口；
2 檢查平焊法蘭與鋼管規(guī)格和圓滑過渡狀態(tài)；
3 檢查法蘭與閥門法蘭配合狀態(tài)以及連接件的長短；
4 兩個無縫管件可直接對焊。有縫管件相互焊接時，縱焊縫錯開100mm以上；
5 管件允許與對焊法蘭焊接，不允許與平焊法蘭焊接。
6.4.4坡口加工應(yīng)滿足本標準第5.1.5條要求。
6.4.5鋼管對接時，錯邊量應(yīng)滿足表6.2.5的要求。
表6.2.5 鋼管錯邊量(mm)
6.2.6 異徑管直徑應(yīng)與其相連接管段一致，錯邊量不應(yīng)大于1.5mm。
6.2.7 公稱直徑大于200mm的管道，管道組對時宜采用對口器。使用外對口器時，當根焊完成管道周長的50%以上且均勻分布時才能拆除對口器；使用內(nèi)對口器時，當根焊全部完成后才能拆除對口器。
6.2.8 鋼管端口圓度超標時應(yīng)進行校圓。校圓時宜采用整形器校正，不應(yīng)使用錘擊方法進行校正。不銹鋼管道校圓應(yīng)用銅制或不銹鋼制整形器校正，不應(yīng)使用鐵制工具校正。
6.2.9 管道組對時應(yīng)檢查直線度，見圖6.2.9，檢查方法是在距接口中心200mm處時鐘面的12時和3時測量，當鋼管公稱直徑小于100mm時，允許偏差Δ±1mm；當鋼管公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差Δ±2mm，但全長允許偏差均為±10mm。
圖6.2.9 管道對口直線度檢查
6.2.10 管道對接焊縫位置應(yīng)滿足下列要求：
1 同一管道上相鄰兩個對接環(huán)焊縫的間距當公稱直徑大于或等于150mm時，不小于150mm，當公稱直徑小于150mm時，不小于管道的外徑，且不應(yīng)小于100mm；
2 管道對接焊縫距離支吊架大于50mm，需熱處理的焊縫距離支吊架大于300 mm；
3 直縫管的直焊縫位于易檢修的位置；
4 焊接鋼管對接時，制管焊縫之間錯開100mm以上。
6.2.11 鋼管在穿建(構(gòu))筑物時，應(yīng)加設(shè)保護管。保護管中心線應(yīng)與管線中心線一致，且建(構(gòu))筑物內(nèi)隱蔽處不宜有對接焊縫。
6.2.12 管道安裝允許偏差值應(yīng)滿足表6.2.12的要求。
表6.2.12 管道安裝允許偏差（mm）
注：L為總長、H為總高
6.2.13 管道在地溝中安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：
1 同一地溝內(nèi)有數(shù)根管道時，自下而上依次分層進行；在同層中，宜先安裝大管后安裝小管；
2 管道外壁（包括保溫層或防腐層厚度）與地溝壁、溝底面的距離滿足設(shè)計要求，設(shè)計無要求時，參見表6.2.13。
表6.2.13 管道外壁與地溝壁、溝底面的距離（mm）
6.2.14 連接動設(shè)備的管道應(yīng)采用無應(yīng)力安裝方法，先焊接封閉管段（指動設(shè)備出口法蘭管道至設(shè)備第一道固定支架外的焊口），再與自由管段（指固定支架外焊口后面的管段）的連接焊口焊接，焊接連接焊口時應(yīng)符合下列要求：
1 封閉管道在管道支、吊架完全就位的條件下，動設(shè)備法蘭處于自由狀態(tài)下，檢查法蘭的平行度和同心度，允許偏差符合表6.2.14的規(guī)定；
表6.2.14 法蘭平行度、同心度允許偏差和設(shè)備位移
2 當封閉管段與自由管段焊接連接時，先采用定位焊，再進行環(huán)焊縫的焊接，在焊接過程中，應(yīng)對法蘭的平行度和同心度進行百分表監(jiān)測，當監(jiān)測數(shù)值發(fā)生變化時，應(yīng)進行消除；
3 緊固動設(shè)備法蘭螺栓時，采用對稱安裝，安裝力矩符合設(shè)備的擰緊力矩的要求。在法蘭安裝時 ，在設(shè)備聯(lián)軸器上用位移測量儀器測量位移，應(yīng)符合設(shè)備安裝要求。
6.2.15 法蘭密封面應(yīng)與鋼管中心垂直。當公稱直徑不大于300mm時，在法蘭外徑上的允許偏差Δ±1mm；當公稱直徑大于300mm時，在法蘭外徑上的允許偏差Δ±2mm。檢查示意圖見圖6.2.15。
圖6.2.15 預(yù)制管段偏差
6.2.16 管道的兩端都有法蘭時，將一端法蘭與管道焊接后，用水平尺找平，另一端也同樣找平。平孔不平度應(yīng)小于1mm。
6.2.17 管端與平焊法蘭密封面的距離應(yīng)為鋼管壁厚加2mm～3mm作為內(nèi)焊道的焊接位置。如圖6.2.17所示：
圖6.2.17 鋼管管端與平焊法蘭密封面距離
Ｌ--鋼管管端與平焊法蘭密封面距離；Ｔ--鋼管壁厚;
6.2.18 法蘭連接時應(yīng)保持平行，其允許偏差應(yīng)小于法蘭外徑的1.5‰，且不大于2mm。墊片應(yīng)放在法蘭密封面中心，不應(yīng)傾斜或突入管內(nèi)。梯槽或凹凸密封面的法蘭，其墊片應(yīng)放入凹槽內(nèi)部。
6.2.19 每對法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致。螺栓應(yīng)按對稱次序擰緊。
6.2.20 法蘭螺栓擰緊后，兩個密封面應(yīng)相互平行，用量具對稱檢查，其間隙允許偏差應(yīng)小于0.5mm。
6.2.21 法蘭連接應(yīng)與管道保持同軸，其螺栓孔中心偏差應(yīng)不超過孔徑的5％，并保持螺栓自由穿入。法蘭螺栓擰緊后應(yīng)露出螺母以外1～3個螺距，螺紋不符合規(guī)定的應(yīng)進行調(diào)整。安裝完成后，應(yīng)用螺栓保護套對螺栓進行密封涂脂保護。
6.2.22 螺紋法蘭擰入螺紋短節(jié)端時，應(yīng)使螺紋倒角外露，金屬墊片應(yīng)準確嵌入密封座內(nèi)。
6.2.23 橇裝設(shè)備安裝應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《機械設(shè)備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范》GB 50231的相關(guān)規(guī)定。
6.2.24 不能參與工藝管道系統(tǒng)試壓的鋼管短節(jié)，安裝前應(yīng)試壓合格。
6.2.25 受限空間的管道安裝應(yīng)考慮無損檢測的可實施性。
6.3 閥門安裝
6.3.1 閥門吊裝時，應(yīng)在閥體吊耳上吊裝，不應(yīng)以手柄或其它附件作為吊點。
6.3.2 閥門安裝前，應(yīng)對袖管的材質(zhì)及尺寸進行核查。
6.3.3 閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對閥號、型號、口徑、壓力等級和介質(zhì)流向，復(fù)核產(chǎn)品合格證及試驗記錄。
6.3.4 當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。現(xiàn)場安裝前閥門及管道應(yīng)清理內(nèi)部。
6.3.5 當閥門與管道以焊接方式連接時，球閥應(yīng)全開狀態(tài)后焊接，其它閥門應(yīng)按閥門廠家的焊接安裝要求進行開、閉。焊縫根焊宜采用氬弧焊。
6.3.6 閥門安裝時，按介質(zhì)流向確定其閥門的安裝方向，應(yīng)避免強力安裝。在水平管段上安裝雙閘板閘閥時，手輪宜向上。安裝后的閥門手輪或手柄不應(yīng)向下，應(yīng)視閥門特征及介質(zhì)流向安裝在便于操作和檢修的位置上。輸油管道用球閥一端采用單活塞效應(yīng)閥座，另一端采用雙活塞效應(yīng)閥座的閥門安裝時，應(yīng)按流向要求安裝。
6.3.7 閥門安裝后的操作機構(gòu)和傳動裝置應(yīng)動作靈活，指示準確，閥位正確。
6.3.8 安全閥應(yīng)垂直安裝并確認。安全閥前后設(shè)置截斷閥時，截斷閥應(yīng)加鉛封并鎖定在全開狀態(tài)。
6.4 管道附件制作安裝
6.4.1 管道附件制作的尺寸應(yīng)滿足設(shè)計要求，其外觀應(yīng)整潔，表面無毛刺、鐵銹，焊縫外形平整飽滿，無凹陷、裂紋、漏焊及表面氣孔等缺陷，表面焊渣應(yīng)清理干凈。
6.4.2 管道支、吊架的安裝應(yīng)滿足下列要求：
1 管道的支架、托架、吊架、管卡的類型、規(guī)格滿足設(shè)計要求；
2 管道支、吊架安裝前進行標高和坡降放線測量，固定后的支、吊架位置正確，安裝平整、牢固，與管道接觸良好；
3 固定支架按設(shè)計要求安裝；
4 導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面潔凈平整，無歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置從支承面中心向位移反向方偏移，偏移量為設(shè)計計算的1/2 或按設(shè)計規(guī)定；
5 支、吊架焊接由有資格的焊工施焊。管道與支吊架焊接時，焊縫外形平整飽滿，無咬邊、燒穿現(xiàn)象；
6 臨時支架焊接不應(yīng)傷及主材；
7 彈簧支、吊架的彈簧高度，按設(shè)計要求安裝，彈簧調(diào)整至冷態(tài)值，并記錄。彈簧的臨時固定件，待系統(tǒng)安裝、試壓后方可拆除。
6.4.3 膨脹節(jié)的預(yù)拉伸應(yīng)符合下列規(guī)定:
1 膨脹節(jié)預(yù)拉伸符合設(shè)計規(guī)定；
2 預(yù)拉伸區(qū)各固定支架安裝牢固，各固定支架間所有焊縫（冷拉接頭除外）焊接完畢并經(jīng)檢查和驗收合格，需做熱處理的焊縫應(yīng)做完熱處理；
3 所有支、吊架已裝設(shè)完畢，冷拉接頭附近吊架的吊桿預(yù)留足夠的調(diào)整余量；彈簧支、吊架按設(shè)計值預(yù)壓縮并臨時固定；
4 管線傾斜方向及傾斜度均滿足設(shè)計要求；
5 法蘭與閥門連接螺栓擰緊；
6 膨脹節(jié)預(yù)拉伸后，焊縫經(jīng)檢查和驗收合格，需做熱處理的焊縫做完熱處理后，方可拆除拉具。
6.4.4 波紋膨脹節(jié)安裝應(yīng)滿足下列要求：
1 波紋膨脹節(jié)按設(shè)計文件規(guī)定進行預(yù)拉伸，受力應(yīng)均勻；
2 波紋膨脹節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上迎介質(zhì)流向安裝，在豎直管道上置于上部；
3 波紋膨脹節(jié)與管道保持同軸，不應(yīng)偏斜；
4 安裝波紋膨脹節(jié)時，設(shè)臨時約束裝置，待管道安裝固定后再拆除臨時約束裝置。
6.4.5 安裝球型膨脹節(jié)，應(yīng)滿足下列要求：
1 球型膨脹節(jié)安裝前，將球體調(diào)整到所需角度，并與球心距管段組成一體；
2 球型膨脹節(jié)的安裝緊靠彎頭，使球心距長度大于計算長度；
3 球型膨脹節(jié)的安裝方向，宜按介質(zhì)從球體端進入，由殼體端流出安裝；
4 垂直安裝球型膨脹節(jié)時，殼體端應(yīng)在上方；
5 球型膨脹節(jié)的固定支架或滑動支架，按照設(shè)計要求施工；
6 運輸、裝卸球型膨脹節(jié)時，防止碰撞，并保持球面清潔。
6.4.6 絕緣接頭和法蘭的安裝應(yīng)滿足下列要求：
1 安裝前，對絕緣法蘭（接頭）進行絕緣性能測試，其絕緣電阻不小于20MΩ；
2 絕緣法蘭（接頭）的電纜線連接滿足設(shè)計要求，并應(yīng)做好電纜線及接頭的防腐，金屬部分不應(yīng)裸露于土中；
3 絕緣法蘭（接頭）外露時，要求有保護措施；
4 絕緣接頭在溝下組裝時，采用水平無應(yīng)力順序組裝，固定口連頭不應(yīng)設(shè)置在絕緣接頭安裝處。
6.4.7 靜電接地安裝應(yīng)滿足下列要求：
1 有靜電接地要求的管道，各段鋼管間須導(dǎo)電。當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03Ω時，采用導(dǎo)線跨接；
2 管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100Ω時，設(shè)兩處接地引線。接地引線宜采用鋁熱焊形式；
3 有靜電接地要求的不銹鋼管道，導(dǎo)線跨接或接地引線不應(yīng)與不銹鋼管道直接連接，須采用不銹鋼板過渡；
4 用作靜電接地的材料或零件，安裝前不應(yīng)涂漆。導(dǎo)電接觸面必須除銹并緊密連接；
5 靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定時，進行檢查與調(diào)整；
6 靜電接地安裝完成后，填寫記錄，記錄格式參見附錄B表B.6。
7 焊接
7.1 一般規(guī)定
7.1.1 站內(nèi)工藝管道焊接適用的方法包括手工焊、半自動焊、自動焊或上述方法的組合。宜優(yōu)先選用自動焊方法進行站內(nèi)工藝管道的焊接。根焊焊接宜選用氬弧焊。
7.1.2 焊接設(shè)備的性能應(yīng)滿足焊接工藝要求，并具有良好的工作和安全性能。
7.1.3 工藝管道焊接中對所使用的任何鋼種，焊接材料和焊接方法應(yīng)進行焊接工藝評定。焊接工藝評定應(yīng)符合國家現(xiàn)行標準《石油天然氣金屬管道焊接工藝評定》SY/T 0452的規(guī)定，并根據(jù)合格的焊接工藝評定報告編制焊接工藝規(guī)程。
7.1.4 工藝管道應(yīng)按單線圖、三維圖對號順序安裝，焊接應(yīng)按批準的焊接工藝規(guī)程執(zhí)行。
7.1.5 從事本標準適用范圍站場工藝管道工程施工的焊工應(yīng)取得國家相應(yīng)部門頒發(fā)的特種設(shè)備作業(yè)人員資格證書，所從事工作范圍應(yīng)與資格證書相符。
7.1.6 焊工應(yīng)經(jīng)考試合格后方可上崗實施作業(yè)。
7.1.7 在以下氣候環(huán)境中，如無有效防護措施時，不應(yīng)進行焊接作業(yè)：
1 雨雪天氣；
2 大氣相對濕度超過90%；
3 焊條電弧焊、埋弧焊、自保護藥芯焊絲半自動焊，風速大于8m/s；氣體保護焊風速超過2m/s；
4 環(huán)境溫度低于焊接工藝規(guī)程中規(guī)定的溫度。
7.1.8 對不合格焊縫的返修，應(yīng)制定返修工藝；同一部位的返修次數(shù)不應(yīng)超過兩次。返修焊縫的焊接應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程的規(guī)定。
7.2 焊接
7.2.1 管道坡口加工和組對應(yīng)符合本標準第5.1.5條規(guī)定。
7.2.2 焊件組對前應(yīng)將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于20mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹蝕、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，且不應(yīng)有裂紋、夾層等缺陷。
7.2.3 焊前預(yù)熱應(yīng)符合下列要求：
1 有預(yù)熱要求時，根據(jù)焊接工藝規(guī)程規(guī)定的溫度進行焊前預(yù)熱。當焊件溫度低于0℃時，所有鋼管的焊接位置處應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱至15℃以上；
2 當焊接兩種具有不同預(yù)熱要求的材料時，以預(yù)熱溫度要求高的材料為準；
3 焊前預(yù)熱的加熱范圍，以焊縫中心為基準每側(cè)不應(yīng)小于焊件厚度的3倍，且不小于50mm，設(shè)計有要求時，按設(shè)計要求執(zhí)行。預(yù)熱溫度宜使用遠紅外線測溫儀等測量儀器進行測量。測溫點的部位和數(shù)量應(yīng)合理，測溫儀表經(jīng)檢定或校準合格；
4 管口均勻加熱，防止局部過熱。須保持焊件內(nèi)外壁溫度均勻；
5 焊道層間溫度符合焊接工藝規(guī)程的規(guī)定；
6 常用管材的焊前預(yù)熱溫度可參照表7.2.3的要求制定，并經(jīng)焊接工藝評定確認 。
表7.2.3 常用管材焊前預(yù)熱溫度
7.2.4 施焊時嚴禁在坡口以外的管壁上引弧，焊接地線與鋼管應(yīng)有可靠的連接方式，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。
7.2.5 施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。
7.2.6 管道焊接時根焊應(yīng)熔透，內(nèi)成型應(yīng)良好。不銹鋼焊件氬弧焊打底焊接時，焊縫內(nèi)側(cè)應(yīng)充氬氣或其他保護氣體，或采取其他防止內(nèi)側(cè)焊縫金屬被氧化的措施。層間焊間隔時間應(yīng)滿足焊接工藝規(guī)程要求。
7.2.7 除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，因故中斷焊接再次焊接前，應(yīng)檢查焊層表面確認無裂紋，并根據(jù)焊接工藝要求重新預(yù)熱至規(guī)定的溫度后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。
7.2.8 鋼管焊接時，應(yīng)防止管內(nèi)氣體流速過快。
7.2.9 在焊接過程中出現(xiàn)焊條藥皮脫落、發(fā)紅或嚴重偏弧時應(yīng)立即更換。
7.2.10 當日未使用完的焊絲可不從送絲機上拆下，但應(yīng)采取防雨和防潮措施，次日焊接時應(yīng)去除至少2m長焊絲后，方可進行焊接。
7.2.11 有焊后熱處理要求的焊縫，應(yīng)按焊接工藝規(guī)程的要求進行。
7.2.12 每道焊口完成后，應(yīng)清除表面焊渣和飛濺。
7.2.13需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的管道焊縫，組對時所使用的工卡具應(yīng)在整個焊縫焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢測合格后方可拆除。
7.2.14 完成焊口應(yīng)做標記，標記內(nèi)容應(yīng)包括工藝分區(qū)、管道規(guī)格和焊口編號等信息。焊接參數(shù)等宜進行數(shù)字化全程記錄，記錄表格參見附錄B表B.7。
7.2.15 定位焊縫應(yīng)符合下列規(guī)定：
1 焊接定位焊縫時，采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并由合格焊工施焊；
2 定位焊縫位置與數(shù)量參見表7.2.15，定位焊的長度與厚度的確定應(yīng)能保證焊縫在正式焊接時不開裂；
表7.2.15 管道定位焊縫位置與數(shù)量
3 在焊接根部焊道前，將定位焊縫表面的焊渣清理干凈，并進行檢查，當發(fā)現(xiàn)缺陷時，應(yīng)予以處理；并將定位焊縫其兩端修整成緩坡形。根焊道焊接完成后，過橋定位焊縫（根部上面）予以去除；
4 定位焊焊接時，不應(yīng)在焊縫交叉處施焊，應(yīng)避開該處50mm左右。 當環(huán)境溫度較低時，應(yīng)按焊接工藝規(guī)程對焊件進行預(yù)熱。
7.3 焊縫檢驗與驗收
7.3.1 管道對接焊縫和角焊縫應(yīng)進行100%的外觀檢查，外觀檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：
1 焊縫上的焊渣及周圍飛濺物清除干凈，焊縫表面均勻整齊，無焊瘤、凹坑等；
2 對接焊縫允許錯邊量符合表6.2.5的規(guī)定；
3 對接焊縫表面寬度為坡口上口兩側(cè)各加寬0.5～2mm；
4 對接焊縫表面余高為0～2mm，局部不大于3mm且長度不大于50mm。且表面余高與母材圓滑過渡；
5 角焊縫的邊緣平緩過渡，焊縫的凹度和凸度不大于1.5mm，兩焊腳高度差不宜大于3mm；
6 蓋面焊道咬邊深度合格判定符合表7.3.1的規(guī)定；
表7.3.1 咬邊尺寸的合格判定
7 焊縫表面無裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、引弧痕跡及夾具焊點等缺陷；
8 焊接及外觀檢查完成后，填寫記錄，記錄格式參見附錄B表B.7。
7.3.2 焊縫外觀檢查合格后方允許對其進行無損檢測，無損檢測應(yīng)按《石油天然氣鋼質(zhì)管道無損檢測》SY/T 4109的規(guī)定執(zhí)行，不滿足《石油天然氣鋼質(zhì)管道無損檢測》SY/T 4109適用范圍的其他鋼種的焊縫應(yīng)按《承壓設(shè)備無損檢測》NB/T 47013.1～47013.15的要求進行無損檢測及質(zhì)量評定。
7.3.3 從事無損檢測的人員應(yīng)取得國家市場監(jiān)督管理部門頒發(fā)的無損檢測資格證書。
7.3.4 無損檢測檢查的比例及合格驗收的等級應(yīng)符合設(shè)計要求，設(shè)計無要求時，應(yīng)滿足下列要求：
1 管道焊縫應(yīng)進行100%無損檢測，檢測方法應(yīng)優(yōu)先選用射線檢測或全自動超聲波檢測（AUT）。當焊縫條件不滿足全自動超聲波檢測時，可采用相控陣超聲波檢測（PAUT）。管道連頭段、穿越段的對接焊縫應(yīng)進行100%的射線檢測和100%超聲檢測；
2 管道焊縫進行射線檢測和超聲波檢測時，合格等級為設(shè)計壓力不小于4.0MPa為Ⅱ級合格,設(shè)計壓力小于4.0MPa為Ⅲ級合格；
3 返修焊口在24h后進行檢測；
4 磁粉檢測或滲透檢測按《石油天然氣鋼質(zhì)管道無損檢測》SY/T 4109的規(guī)定進行。
8 管溝開挖、下溝與回填
8.1 管溝開挖
8.1.1 管溝開挖前，應(yīng)對地下的構(gòu)筑物、電纜、管道等障礙物進行定位，在開挖過程中采取保護措施。
8.1.2 按照設(shè)計文件的要求，進行測量放線，按照管道水平中心線及管溝上口寬度，打好開挖管溝的邊線樁，并標出開挖深度。用灰線標出管溝的邊界線。
8.1.3 當?shù)刭|(zhì)條件和管溝深度滿足表8.1.3的要求，且在地下水位以上時，管溝可不設(shè)邊坡。
表8.1.3 不設(shè)邊坡的管溝允許深度（m）
8.1.4 當管溝開挖深度超過表8.1.3的規(guī)定時，深度在5m以內(nèi)的可不加支護進行管溝開挖，坡比按設(shè)計要求進行。若無設(shè)計要求時，可按表8.1.4執(zhí)行。
表8.1.4 深度5m內(nèi)的管溝最陡邊坡坡比（不加支撐）
8.1.5 對于深度超過5m的管溝，應(yīng)采用階梯式開挖或進行拉森樁、板樁加支撐的方法開挖。
8.1.6 地下水位高的管溝開挖前，應(yīng)采用明渠排水、井點及降水井降水、管溝加支撐等措施且效果明顯后方可實施。
8.1.7 管溝的棄土距離管溝邊不小于0.5m，高度不宜超過1.5m。
8.1.8 單管敷設(shè)時，管底寬度應(yīng)按管道公稱直徑加寬300mm，但總寬不小于500mm；多管道同溝敷設(shè)時，管溝底寬應(yīng)為兩邊管道外廓寬加500mm。當溝底設(shè)置排水溝時，可適當加寬管底寬度；當采用溝下焊接時,應(yīng)根據(jù)焊接的需要設(shè)置操作坑,操作坑的大小應(yīng)以便于操作為宜。
8.1.9 石方段管溝應(yīng)按管底標高加深300mm；采用細砂或軟土回填到設(shè)計標高。
8.1.10 對管溝深度超挖部分應(yīng)進行夯實處理。
8.1.11 管溝尺寸允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：
1 管溝中心線偏差為±100mm；
2 管底標高允許偏差為－100mm；
3 溝底寬度允許偏差為±100mm。
8.2 管道下溝
8.2.1 管道下溝前的應(yīng)完成以下工作：
1 清理溝內(nèi)塌方和硬土（石）塊，排除管溝內(nèi)積水。如溝底被破壞（超挖、雨水浸泡等）或為巖石溝底，可用砂或軟土鋪墊；
2 對管溝進行復(fù)測，達到設(shè)計要求后方可進行管道下溝；
3 管道防腐層經(jīng)電火花檢漏儀檢查，無破損。有破損或針孔應(yīng)及時修補，電火花檢漏和防腐層修補方法見本標準第10章的要求。
8.2.2 管道下溝應(yīng)滿足下列要求：
1 管道下溝用吊具宜使用尼龍吊帶，嚴禁直接使用鋼絲繩；
2 管道下溝時，避免與溝壁碰掛，必要時在溝壁突出位置墊上木板或草袋，防止擦傷防腐層。管道放置到管溝設(shè)計位置，懸空段用細土或砂填塞；
3 管道下溝時，設(shè)置專人統(tǒng)一指揮作業(yè)。下溝作業(yè)段的溝內(nèi)不應(yīng)有人，采取有效措施防止管道滾管。
8.3 管溝回填
8.3.1 管溝回填前，應(yīng)完成以下工作：
1 管道焊縫經(jīng)無損檢測合格；
2 外防腐絕緣層檢漏合格；
3 隱蔽工程驗收合格。
8.3.2 管溝回填應(yīng)滿足下列要求：
1 管道懸空段用細土或砂填塞；
2 按回填進程依次拆除溝壁的支撐，且不應(yīng)塌方；
3 管頂以上300mm內(nèi)采用粒徑不大于20mm的原狀土或細砂人工回填，管溝其余部分可采用可用粒徑不大于250mm原狀土或巖石破碎后的石粒回填；管道兩側(cè)回填土應(yīng)分層夯實，每層200～300mm，夯填時應(yīng)采取措施，防止管道變形。夯實后的土壤密實度滿足設(shè)計要求，設(shè)計無要求時，土壤密實度不低于原土的85%；
4 管溝回填時，先回填彎曲管段，后回填直管段。
8.3.3 當管溝內(nèi)為分層安裝管道時，應(yīng)完成第一層管道安裝檢測后，回填此層并夯實平整，再安裝上一層管道。逐層形成安裝回填。
8.3.4 管道地溝應(yīng)滿足下列要求：
1 在進行地溝內(nèi)管道安裝前，進行溝底清理，不應(yīng)留有污物與雜物；
2 地溝管道施工完畢后，再次清掃地溝，并經(jīng)隱蔽工程檢查合格。
9 吹掃與試壓
9.1 一般規(guī)定
9.1.1 系統(tǒng)和儀表、電氣、機械、防腐等專業(yè)連接的零部件安裝完畢后，在管道投產(chǎn)前應(yīng)進行系統(tǒng)吹掃清洗和試壓。
9.1.2 制定吹掃試壓專項方案，并采取有效安全措施，經(jīng)審查批準后實施。
9.1.3 試壓吹掃前，應(yīng)將壓力等級不同的管道、不宜于管道一起試壓的系統(tǒng)、設(shè)備、管件、閥門及儀器等隔開，分別試壓吹掃。動設(shè)備的附屬管路，如潤滑油管路、冷卻系統(tǒng)管路，應(yīng)按設(shè)備安裝手冊的要求清洗和試壓。
9.1.4 試壓用的壓力表應(yīng)經(jīng)過檢定，并在有效期內(nèi)，精度應(yīng)不低于1.0級，表的量程應(yīng)為被測壓力(最大值)的1.5～2倍。表盤直徑宜大于150mm，壓力表應(yīng)不少于兩塊，分別置于管道的兩端。試壓中的穩(wěn)壓時間應(yīng)在兩端壓力平衡后開始計算。氣壓試驗時，應(yīng)在試壓管道的首、末端各安裝一只溫度儀，且安裝于避光處，溫度儀分度值應(yīng)不大于1℃。試驗壓力應(yīng)以高位置安裝的壓力表讀數(shù)為準。
9.1.5 試壓中如有泄漏，禁止帶壓修補。缺陷修補合格后，應(yīng)重新試壓。
9.1.6 試壓介質(zhì)的排放應(yīng)選在安全地點。排放點應(yīng)有操作人員控制和監(jiān)視。試壓介質(zhì)為水時應(yīng)沉淀后排放。當環(huán)境溫度低于5℃時。應(yīng)采取防凍措施。
9.1.8 現(xiàn)場宜安裝無線數(shù)據(jù)采集與監(jiān)控系統(tǒng)對管道壓力和溫度數(shù)值進行采集和監(jiān)控，對穩(wěn)壓過程中的壓力和溫度進行數(shù)字化全程記錄。
9.1.9 試壓完畢，應(yīng)將管道內(nèi)介質(zhì)清掃干凈。及時拆除所有臨時盲板，并填寫管道試壓記錄，記錄格式參見附錄B表B.8。
9.2 吹掃與清洗
9.2.1 管道吹掃前應(yīng)滿足下列要求：
1 管道吹掃前，系統(tǒng)中節(jié)流裝置孔板須取出，調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥須拆除；
2 不參與系統(tǒng)吹掃的設(shè)備及儀器儀表，與吹掃系統(tǒng)隔離；
3 管道支架、吊架應(yīng)牢固，必要時進行加固。
9.2.2 吹掃沖洗時，以設(shè)備、機器為分界線，應(yīng)將管道逐段吹掃沖洗。吹掃沖洗順序宜先干線，后支線。沖洗管道后，管道內(nèi)的水應(yīng)排凈。
9.2.3 吹掃沖洗時，工作介質(zhì)是液體的宜用潔凈水，工作介質(zhì)是氣體的宜用壓縮空氣，有襯里的設(shè)備系統(tǒng)應(yīng)選用經(jīng)分離水后的空氣。掃線壓力應(yīng)小于工藝管道設(shè)計壓力。如采用蒸汽吹掃應(yīng)符合《工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范》GB 50235的有關(guān)規(guī)定。
9.2.4 沖洗奧氏體不銹鋼管道系統(tǒng)時，水中氯離子含量不應(yīng)超過25mg/L。
9.2.5 用空氣吹掃時，宜利用生產(chǎn)裝置的大型壓縮機或大型儲氣罐，進行間斷性吹掃。吹掃氣流的速度應(yīng)大于20m/s，但吹掃起點的壓力最高不應(yīng)超過管道設(shè)計壓力。
9.2.6 管道系統(tǒng)在空氣或蒸汽吹掃過程的最后一次清掃后，應(yīng)用白布靶放在工藝管線的排空處，檢查5min，白布靶上無固體顆粒物為合格。如不合格，應(yīng)繼續(xù)吹掃至檢查合格。
9.2.7 用水沖洗時，宜以最大流量進行清洗，且流速不應(yīng)小于1.5m/s。
9.2.8 水沖洗后的管道系統(tǒng)，用目測方法檢查排出口的水色和透明度，應(yīng)以出入口的水色和透明度一致為合格
9.2.9 有特殊清洗要求的管道系統(tǒng)，應(yīng)按專門的技術(shù)規(guī)程進行處理。
9.2.10 采用壓縮空氣爆破膜法吹掃管道，應(yīng)滿足下列要求：
1 吹掃流程宜與工藝流程一致，在系統(tǒng)的上游具有足夠儲氣量，宜選擇一直徑較大、管段較長的管道作為儲氣管。爆破口宜在管道的最低部位，沒有支撐及固定的爆破端在爆破前加以固定，泄壓口前端20m范圍內(nèi)禁止行人走動及堆放易損物品；
2 爆破吹掃有明顯的警戒安全措施，并有專人看護，爆破壓力控制在0．3MPa～0．5MPa之間，并據(jù)此選擇爆破膜的厚度和層數(shù)。爆破膜可選擇單層厚度1.5mm的青稞紙，可通過安裝不同層數(shù)來達到所選擇的厚度。爆破膜厚度宜通過試驗來取得。也可參考表9.2.10進行選用；
表9.2.10 爆破膜厚度選擇表
3 掃線前截止或隔斷管道沿線支管，避免形成死角，管道沿線不宜有變徑管；
4 每條管道最后一次清掃后，用白布靶放在工藝管線的排空處，檢查5min，白布靶上無固體顆粒物為合格；清掃合格后應(yīng)記錄，記錄格式參見附錄B表B.9。
9.3 強度及嚴密性試驗
9.3.1 埋地管道應(yīng)在下溝回填后進行強度和嚴密性試驗；架空管道應(yīng)在管道支吊架安裝完畢并檢驗合格后進行強度和嚴密性試驗。試驗過程中嚴禁采用站場工藝管道的閥門做為試壓的工作閥門。試壓的工藝管道應(yīng)包括放空管路和排污管路。試壓的環(huán)境溫度應(yīng)在0℃以上，試壓用水應(yīng)在5℃以上。不滿足此要求時，應(yīng)采取相應(yīng)措施。
9.3.2 工藝管道的強度及嚴密性試驗應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，設(shè)計無規(guī)定時應(yīng)滿足下列要求：
1 強度試驗介質(zhì)應(yīng)采用潔凈水。特殊情況下，經(jīng)建設(shè)單位批準，設(shè)計壓力6.4MPa及以下可采用空氣做為試驗介質(zhì)。強度試驗壓力值由設(shè)計計算確定；
2 嚴密性試驗時，設(shè)計壓力大于6.4MPa的試驗介質(zhì)應(yīng)采用潔凈水。設(shè)計壓力小于等于6.4MPa的可用水或空氣；
3 對奧氏體不銹鋼試驗所用的潔凈水所含氯離子濃度不應(yīng)超過25mg／L；試驗后，應(yīng)立即將水清除干凈；
4 強度試驗充水時，應(yīng)安裝高點排空、低點排水閥門。排凈空氣，使水充滿整個試壓系統(tǒng)，待水溫和管壁、設(shè)備壁的溫度大致相同時方可升壓。
9.3.3 用水為介質(zhì)做壓力試驗時，升壓應(yīng)滿足下列要求：
1 升壓應(yīng)平穩(wěn)緩慢，分階段進行，液體壓力試驗升壓次數(shù)符合表9.3.3-1的規(guī)定；
2 依次升至各個階段壓力時，穩(wěn)壓30min；經(jīng)檢查無泄漏，即可繼續(xù)升壓；
3 升到強度試驗壓力值后，穩(wěn)壓4ｈ，合格后再降到設(shè)計壓力，進行嚴密性試驗。試驗方法及合格標準見表9.3.3-2。
表9.3.3-1 強度試驗升壓次數(shù)
表9.3.3-2 試驗方法及合格標準
9.3.4 用空氣為介質(zhì)做壓力試驗時，升壓應(yīng)滿足下列要求：
1 升壓緩慢分階段進行，升壓速度小于0.lMPa／min；
2 將系統(tǒng)壓力升到試驗壓力的10％，至少穩(wěn)壓5min，若無滲漏，即緩慢升至試驗壓力的50％；其后按逐次增加10％的試驗壓力后，穩(wěn)壓檢查，無泄漏及無異常聲響方可升壓；
3 當系統(tǒng)壓力升到強度試驗壓力后，穩(wěn)壓4h，合格后再降到設(shè)計壓力，進行嚴密性試驗。試驗方法及合格標準見表9.3.4。
表9.3.4 試驗方法及合格標準
9.3.5 當采用氣壓試驗并用發(fā)泡劑檢漏時，應(yīng)分段進行。升壓應(yīng)緩慢，系統(tǒng)可先升到0.5倍強度試驗壓力，進行穩(wěn)壓檢漏，無異常無泄漏時應(yīng)按強度試驗壓力的10%逐級升壓，每級應(yīng)進行穩(wěn)壓并檢漏合格，直至升至強度試驗壓力，經(jīng)檢漏合格后再降至設(shè)計壓力進行嚴密性試驗，經(jīng)檢查無滲漏為合格。每次穩(wěn)壓時間應(yīng)根據(jù)所用發(fā)泡劑檢漏工作需要的時間而定。
9.4 干燥
9.4.1 輸送天然氣的管道吹掃試壓后，應(yīng)進行管道系統(tǒng)干燥。干燥前，應(yīng)進行試壓后掃水檢驗。站場內(nèi)管道系統(tǒng)掃水檢驗以站場最低點排氣口沒有明水排出視為合格。
9.4.2 站場管道干燥可采用干空氣干燥、真空干燥和液氮干燥法，管道干燥可進行分區(qū)干燥，將待干燥管道與其它的管道、設(shè)備等用盲板隔離。也可整體干燥。
9.4.3 干燥用臨時管道應(yīng)固定，干燥過程中應(yīng)設(shè)置臨時警戒區(qū)。
9.4.4 管道干燥完成后，如帶壓測試露點，則應(yīng)按圖9.4.4的要求，換算壓力條件下的露點溫度。
9.4.5 管道干燥完成后，應(yīng)記錄，記錄格式參見附錄B表B10。
9.4.6 干空氣干燥應(yīng)滿足下列要求：
1 進入管道的干空氣溫度不宜超過50℃；
2 管道干燥末期，當管道出口處的空氣露點達到-20℃的空氣露點后，繼續(xù)用露點低于-40℃的干空氣對管段進行低壓吹掃，直到管道后半部分被較低露點的干空氣完全置換，即可進行密閉檢測管線露點試驗；
3 當管道末端出口處的空氣露點達到-20℃的空氣露點時，關(guān)閉干燥管道兩端閥門，將管道置于微正壓50 kPa～70kPa的環(huán)境下密閉8～12h后檢測管線露點；
4 密閉試驗后露點升高不超過5℃，且不高于-20℃的空氣露點，為合格；
5 在干燥驗收合格后，向管道內(nèi)注入壓力為50kPa～70kPa的干空氣或氮氣，其露點不低于-40℃干空氣或氮氣的露點，并保持管道密閉。
9.4.7 真空干燥應(yīng)滿足下列要求：
1 真空干燥過程中，隨時記錄管道內(nèi)的負壓值和溫度值；
2 站場工藝管線真空干燥時，采用抽氣量相當?shù)恼婵毡茫扛?h檢測管道溫度，管道溫度不低于5℃，以防止管內(nèi)結(jié)冰；
3 在真空干燥前將管道兩端封閉，與外界空氣隔絕；
4 啟動真空泵降低管內(nèi)壓力，每15min記錄一次管道壓力值，當管道內(nèi)壓力降低到8kPa時，開始進行滲漏試驗；
5 當管道內(nèi)壓力降低到8kPa時，關(guān)閉真空泵組，密閉4h，觀察是否有滲漏發(fā)生。如有滲漏發(fā)生，計算滲漏進管道內(nèi)氣體的體積。若滲漏進管道內(nèi)氣體的體積與管道容積的比率大于1%時，應(yīng)修補滲漏點后繼續(xù)對管道抽真空；
6 當管道內(nèi)壓力降到0.1kPa時，關(guān)閉真空泵組，密閉24h，計算滲漏進管道內(nèi)氣體體積，當該體積不超過滲漏試驗時所計算的體積的0.6倍，即為合格。否則，繼續(xù)進行抽真空操作，直至合格；
7 在干燥驗收合格后，向管道內(nèi)注入壓力為50kPa～70kPa的干空氣或氮氣，其露點不低于-40℃干空氣或氮氣的露點，并保持管道密閉。
9.4.8 液氮干燥應(yīng)滿足下列要求：
1 液氮汽化器的流量值根據(jù)工藝管道、設(shè)備的容積進行選擇，一般每分鐘不低于一次干燥分路管道總?cè)萘恐档?.5倍；對于大型場站的工藝管道可根據(jù)不同區(qū)域分別吹掃。加熱裝置宜采用工業(yè)用電加熱器或水套爐加熱，功率不應(yīng)小于15kW；
2 液氮罐與汽化器的連接管道使用低溫軟管法蘭連接，汽化器至加熱爐的管道連接宜用無縫鋼管連接，加熱器與待干燥的管道連接宜采用鋼管或軟管連接；
3 干燥設(shè)備連接完成后，緩慢開啟液氮罐出口閥門，液氮經(jīng)汽化器汽化后進入加熱器中加熱，加熱器出口處氮氣的溫度控制在50℃～60℃之間；
4 開啟待干燥管道的進氣閥門，對管道進行反復(fù)間斷性吹掃，進氣壓力一般為0.3MPa～0.5 MPa之間；
5 采用露點儀檢測管道出口處氣體的露點，露點溫度合格后。關(guān)閉液氮罐出口閥門，保持壓力為50kPa～70kPa的氮氣，并對干燥合格的管道進行密封和標識。
10 防腐和保溫
10.1 一般規(guī)定
10.1.1 工藝管道所用的防腐保溫材料、防腐保溫施工方法應(yīng)符合有關(guān)現(xiàn)行國家防腐標準規(guī)定。
10.1.2 管道應(yīng)按設(shè)計要求進行管道防腐。埋地管道宜優(yōu)選用3LPE涂層，不能采用3LPE涂層的埋地管道宜進行防腐預(yù)制作業(yè)。地面管道涂層應(yīng)為防腐耐候涂層，面漆宜進行現(xiàn)場防腐（涂漆）作業(yè)，面漆顏色與色環(huán)應(yīng)按設(shè)計要求涂敷。當設(shè)計無要求時，應(yīng)符合國家現(xiàn)行標準《油氣田地面管線和設(shè)備涂色標準》SY/T 0043的規(guī)定。
10.1.3 凡遇下列情況之一者，若不采取有效措施，則不應(yīng)進行防腐作業(yè)：
1 雨、雪、霧、強風天氣；
2 環(huán)境溫度低于5℃或高于40℃；
3 灰塵過多；
4 被涂表面溫度高于65℃；
5 環(huán)境相對濕度大于85%；
6 鋼管表面結(jié)露；
7 已防腐、保溫預(yù)制完畢的管道，當環(huán)境溫度低于防腐、保溫材料的脆化溫度時，不應(yīng)起吊、運輸和敷設(shè)。
10.1.4 保溫材料及其制品應(yīng)采取防潮、防水、防雷、防凍、防擠壓變形（成型產(chǎn)品）措施。
10.1.5 防腐保溫施工完成后應(yīng)記錄，記錄格式參見附錄B表B.11。
10.2 防腐
10.2.1 鋼材表面處理應(yīng)滿足下列要求：
1 鋼管和管件在防腐、涂漆及補口前應(yīng)進行表面處理，除銹等級Sa2.5級，錨紋深度宜達到40μm～75μm。表面處理完成后，用壓縮空氣將表面灰塵去除，表面清潔度為2級；
2 噴砂時，將鋼管以及其他附屬設(shè)備端口封閉，防止磨料進入；
3 表面處理后，進行檢查，發(fā)現(xiàn)除銹等級不滿足要求時，重新處理，直到合格為止。
10.2.2 涂漆應(yīng)滿足下列要求：
1 防腐涂漆施工宜采用噴涂、刷漆或輥涂，涂漆施工前，先試涂。使用稀釋劑等的種類和用量符合材料供應(yīng)商的規(guī)定。底漆涂敷在生成浮銹前完成；
2 涂層表面完整、均勻，涂裝道數(shù)和厚度應(yīng)符合設(shè)計和現(xiàn)行防腐標準的規(guī)定。厚度應(yīng)用磁性測厚儀檢測，漏點應(yīng)用濕海綿檢測儀檢測，檢漏電壓為：9V/300μm或90V/500μm。無漏點為合格。且無皺皮、桔皮、脫落、流墜、氣泡、透底、裂紋和色澤不一致；
3 涂漆超過一遍時，前后間隔時間應(yīng)根據(jù)涂料性質(zhì)確定。若涂裝間隔超過規(guī)定時間，應(yīng)對涂層表面進行處理后才能進行下一道涂層的施工。底漆未干時不應(yīng)進行下一道涂漆作業(yè)；
4 涂層質(zhì)量如遇到下列情況時應(yīng)進行修補：
1）涂層干燥前出現(xiàn)皺紋或附著不牢；
2）涂層完工后出現(xiàn)脫落、裂紋、氣泡、透底、皺皮、流墜、色澤不一等；
3）施工中涂層受到損傷；
4）涂漆遺漏或小于設(shè)計厚度。
10.2.3 地下管道防腐應(yīng)滿足下列要求：
1 地下管道防腐施工宜采用三層PE結(jié)構(gòu)，彎頭表面宜噴涂無溶劑環(huán)氧涂料或熔結(jié)環(huán)氧粉末并用聚烯烴帶纏繞保護，異型件表面用粘彈體包覆并用聚烯烴帶纏繞保護；
2 防腐結(jié)構(gòu)應(yīng)完整、均勻，應(yīng)符合設(shè)計和現(xiàn)行防腐標準的規(guī)定。厚度應(yīng)使用磁性測厚儀檢測，漏點用電火花檢漏儀按5V/μm檢測。無漏點為合格；
3 當直管防腐層出現(xiàn)破損時，按現(xiàn)行國家標準《埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐技術(shù)》GB 23257的規(guī)定進行補傷補口作業(yè)。其它管道的損傷按包覆的同種材料進行補傷作業(yè)；
4 地下防腐結(jié)構(gòu)與地面防腐結(jié)構(gòu)相交時，搭接時應(yīng)先涂敷地下防腐層再涂敷地面管道涂層（不包括富鋅涂料），搭接長度不小于100mm。地下與地面交界處，宜采用熱收縮帶繞包，地面上部伸出長度應(yīng)為200mm，地下伸入200mm及以上；
5 地下防腐層經(jīng)監(jiān)理檢驗合格后方可隱蔽。
10.3 保溫
10.3.1 保溫應(yīng)在鋼管表面質(zhì)量檢查及防腐合格后進行。根據(jù)保溫材料的不同，保溫施工可采用捆扎法、充填法、澆注法、噴涂法等施工方法進行。
10.3.2 對已保溫的管段或構(gòu)件，應(yīng)妥善保護，局部磨損處應(yīng)及時修補。伴熱帶的安裝應(yīng)符合設(shè)計要求。
10.3.3 采用現(xiàn)場發(fā)泡保溫時，環(huán)境溫度和原材料溫度宜控制在15℃～30℃，發(fā)泡后應(yīng)有熟化時間。施工前宜在現(xiàn)場同條件進行試驗，觀測發(fā)泡速度、孔徑大小、顏色變化、裂紋和變形情況等。
10.3.4 采用管殼預(yù)制塊保溫時，預(yù)制塊接縫應(yīng)錯開，水平管的接縫應(yīng)在正側(cè)面。多層組合時，應(yīng)分層綁扎，內(nèi)層宜采用薄膠帶固定，外層宜采用鍍鋅鐵絲、包裝鋼帶等綁扎。每塊保溫材料綁扎不應(yīng)少于2道，綁扎間距應(yīng)滿足下列要求：
1 硬質(zhì)保溫材料不大于400mm；
2 半硬質(zhì)保溫材料不大于300mm；
3 軟質(zhì)保溫材料不大于200mm；
4 不應(yīng)采用螺旋式纏繞綁扎。
10.3.5 補口處的保溫層應(yīng)平滑過渡，并應(yīng)按設(shè)計要求進行防水層施工。
10.3.6 閥門、法蘭處的管道保溫宜在法蘭外側(cè)預(yù)留出螺栓的長度加20mm間隙。
10.3.7 管托處的管道保溫，應(yīng)不影響管道的膨脹位移，且不損壞保溫層。
10.3.8 采用金屬外保護層時，環(huán)向活動縫應(yīng)按照設(shè)計留置，施工接縫應(yīng)上搭下，并按照規(guī)定嵌填密封劑或在接縫處包纏密封帶。
10.3.9 采用玻璃鋼外保護層時，施工溫度不宜低于18℃，相對濕度不宜大于80%，纏繞時應(yīng)控制展帶和纏繞速度以及搭接尺寸，并控制壓實度，以消除可見氣泡。環(huán)向活動縫應(yīng)按照設(shè)計留置，施工接縫應(yīng)上搭下，并按照規(guī)定嵌填密封劑或在接縫處包纏密封帶。
10.3.10 保溫層質(zhì)量應(yīng)滿足下列要求：
1 氈、箔、布類保溫材料或保溫瓦用相應(yīng)的綁扎材料綁扎牢固，充填應(yīng)密實，無嚴重凹凸現(xiàn)象，同軸度誤差不大于10mm，保溫厚度符合設(shè)計規(guī)定，保溫材料的容重允許偏差為5%；
2 玻璃鋼作表面保護層時，采用8×8的玻纖布緊密纏繞，設(shè)計無要求時，一般可為三布五油結(jié)構(gòu)，搭接位置為50%。涂料涂敷后不應(yīng)露出玻璃布紋；
3 泡沫保溫層厚度應(yīng)均勻，表面光滑無開裂；
4 用金屬薄板做保護層時，咬縫牢固，包裹緊湊，外觀平整，光線折射均勻；
5 保溫層表面和伸縮縫的允許偏差符合表10.3.10的規(guī)定。
表10.3.10 保溫層表面和伸縮縫的允許偏差
10.3.11 氈、箔、布類保護層包纏施工前應(yīng)對粘結(jié)劑做試樣檢查，包纏搭接應(yīng)粘貼嚴密，環(huán)縫和縱縫搭接尺寸不應(yīng)小于50mm。
11 健康、安全與環(huán)境
11.0.1 應(yīng)做好營地建設(shè)及職工的營養(yǎng)、醫(yī)療保健工作，做好職業(yè)病、地方病的防治工作。
11.0.2 對高溫、寒冷天氣等特殊條件應(yīng)采取有效的防護措施。
11.0.3 施工人員上崗前應(yīng)接受安全教育和培訓(xùn)，培訓(xùn)后上崗。
11.0.4 應(yīng)佩帶符合勞動保護規(guī)定的防護用品。
11.0.5 施工中應(yīng)采取措施，減少施工噪聲、振動。不應(yīng)在現(xiàn)場奔跑或飲酒后作業(yè)。
11.0.6 工程機械作業(yè)時，不應(yīng)在機械作業(yè)的范圍內(nèi)進行其他無關(guān)工作；機械行駛中，不應(yīng)進行修理和調(diào)整工作。動力機械吊具應(yīng)有防過卷裝置。
11.0.7 施工中配電箱應(yīng)放置在避水、干燥的地方，且接地良好。應(yīng)設(shè)專人管理并定期檢查、維修和保養(yǎng)。嚴禁私自亂接電源。電力裝置應(yīng)有良好的接地，并應(yīng)安裝防觸電保護裝置。
11.0.8 試壓及清掃作業(yè)時，應(yīng)設(shè)置試壓警戒區(qū)，無關(guān)人員應(yīng)在警戒區(qū)外。
11.0.9 夜間工作時，機械照明燈、指示燈應(yīng)齊全、完好，作業(yè)現(xiàn)場應(yīng)具備照明。
11.0.10 現(xiàn)場施工時應(yīng)設(shè)立防火間距、消防通道和逃生通道，并配備消防器材。
11.0.11 作業(yè)區(qū)應(yīng)設(shè)置安全警戒區(qū)，設(shè)立明顯標識，防止無關(guān)人員進入施工場地，避免發(fā)生安全事故。作業(yè)區(qū)嚴禁吸煙。
11.0.12 高處作業(yè)時，應(yīng)設(shè)有相應(yīng)的安全保護裝置，施工人員應(yīng)佩帶安全帶。高處作業(yè)時，下方不應(yīng)有其它作業(yè)及人員通行。
11.0.13 高壓線下作業(yè)時，應(yīng)保證有足夠的安全作業(yè)距離。
11.0.14 橫過外露的管道、電纜、鋼絲繩等障礙物時，應(yīng)采取保護措施。
11.0.15 氧氣、乙炔瓶應(yīng)按5m安全距離擺放，并設(shè)有回火阻止器。
11.0.16 防止廢棄物的泄漏、蒸發(fā)和滲漏。
11.0.17 施工生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的污水、廢氣應(yīng)滿足排放要求，固體廢棄物應(yīng)分類存放。
11.0.18 動火應(yīng)按相關(guān)的規(guī)定辦理動火手續(xù)，隔離介質(zhì)、動火時應(yīng)用可燃氣體檢測儀進行檢測，達到安全條件方可動火。
11.0.19 應(yīng)根據(jù)施工現(xiàn)場和施工項目制定相應(yīng)的應(yīng)急預(yù)案和進行演練。
12 工程交工
12.0.1 當施工單位按合同規(guī)定的范圍完成全部工程項目后，由建設(shè)單位組織施工單位和設(shè)計單位、監(jiān)理單位共同對站內(nèi)工藝管道進行檢查和驗收，驗收合格后，應(yīng)及時與建設(shè)單位辦理交接手續(xù)。
12.0.2 站內(nèi)工藝管道工程交工后，交工資料的編制應(yīng)按照合同要求進行；如無要求時，施工單位應(yīng)提供下列資料：
-- 工程說明；
-- 主要驗收實物工程量表；
-- 施工質(zhì)量驗收記錄；
-- 施工圖設(shè)計修改通知單；
-- 技術(shù)核定（聯(lián)絡(luò)）單；
-- 防腐絕緣施工記錄；
-- 隱蔽工程檢查驗收記錄；
-- 設(shè)備、閥門、管件、焊材等原材料合格證；
-- 閥門試壓記錄；
-- 無損檢測報告；
-- 強度、嚴密性試驗記錄；
-- 管道吹掃記錄；
-- 管道清掃記錄；
-- 工藝管道干燥記錄；（天然氣管道）
-- 竣工圖。
附錄A 管道對接接頭坡口型式
A.1 不等壁厚管道對接坡口型式
注：用于管件且受長度條件限制時,圖 (b) ①和(c)中的外坡口15o角可改用30o角。
表A.2 等壁厚管道對接坡口型式
附錄B 交工技術(shù)文件
表B.1 閥門壓力試驗記錄
表B.2 工藝管道安裝軸測圖
表B.3 工藝管道安裝記錄
表B.4 管（墩）架安裝記錄
表B.5 管道補償器安裝記錄
表B.6 管道靜電接地測試記錄
表B.7 管道組對焊接記錄
表B.8 管道系統(tǒng)壓力試驗記錄
表B.9 管道吹掃(清洗)記錄
表B.10 管道干燥記錄
表B.11 管道（閥門/設(shè)備）防腐、絕熱施工記錄
本標準用詞說明
1 為便于在執(zhí)行本標準條文時區(qū)別對待，對要求嚴格程度不同的用詞說明如下：
1）表示很嚴格，非這樣做不可的用詞：
正面詞采用“必須”，反面詞采用“嚴禁”；
2）表示嚴格，在正常情況下均應(yīng)這樣做的用詞：
正面詞采用“應(yīng)”，反面詞采用“不應(yīng)”或“不得”；
3）表示允許稍有選擇，在條件許可時首先應(yīng)這樣做的用詞：
正面詞采用“宜”，反面詞采用“不宜”；
4）表示有選擇，在一定條件下可以這樣做的用詞，采用“可”。
2 本標準中指明應(yīng)按其他有關(guān)標準、規(guī)范執(zhí)行的寫法為：“應(yīng)符合……規(guī)定”或“應(yīng)按……執(zhí)行”。
引用標準名錄
《不銹鋼焊條》 GB/T 983
《非合金鋼及細晶粒鋼焊條》 GB/T 5117
《埋弧焊用非合金鋼及細晶粒鋼實心焊絲、藥芯焊絲和焊絲－焊劑組合分類要求》 GB/T 5293
《溶解乙炔》 GB 6819
《熔化極氣體保護電弧焊用非合金鋼及細晶粒鋼實心焊絲》GB/T 8110
《管法蘭連接用緊固件》GB/T 9125
《非合金鋼及細晶粒鋼藥芯焊絲》 GB/T 10045
《熔化焊用鋼絲》 GB/T 14957
《不銹鋼藥芯焊絲》 GB/T 17853
《鋼制承插焊、螺紋和對焊支管座》 GB/T 19326
《埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐技術(shù)》GB 23257
《閥門的檢驗和試驗》 GB/T 26480
《高強鋼焊條》GB/T 32533
《埋弧焊用高強鋼實心焊絲、藥芯焊絲和焊絲-焊劑組合分類要求》GB/T 36034
《高強鋼藥芯焊絲》GB/T 36233
《機械設(shè)備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范》 GB 50231
《工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范》 GB 50235
《焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程》 JB/T 3223
《承壓設(shè)備無損檢測》NB/T 47013.1～47013.15
《承壓設(shè)備用焊接材料訂貨技術(shù)條件》NB/T 47018.1～8
《油氣田地面管線和設(shè)備涂色標準》 SY/T 0043
《石油天然氣金屬管道焊接工藝評定》SY/T 0452
《鋼制對焊管件規(guī)范》 SY/T 0510
《絕緣接頭與絕緣法蘭技術(shù)規(guī)范》SY/T 0516
《石油天然氣鋼質(zhì)管道無損檢測》 SY/T 4109
《油氣輸送用鋼制感應(yīng)加熱彎管》 SY/T 5257
《石油天然氣建設(shè)工程交工技術(shù)文件編制規(guī)范》SY/T 6882
《焊接用不銹鋼絲》 YB/T 5092
中華人民共和國國家標準
石油天然氣站內(nèi)工藝管道
施工標準
GB50540-××
條 文 說 明
國家標準《石油天然氣站內(nèi)工藝管道施工標準》
修訂說明
《石油天然氣站內(nèi)工藝管道工程施工規(guī)范》（GB50540-2009）經(jīng)住房和城鄉(xiāng)建設(shè)部2009年11月30日以第447號公告批準發(fā)布。
《石油天然氣站內(nèi)工藝管道工程施工規(guī)范》（GB50540-2009）（2012局部修訂版）經(jīng)住房和城鄉(xiāng)建設(shè)部2012年12月24日以第1562號公告批準發(fā)布。
2020年住房和城鄉(xiāng)建設(shè)部發(fā)布了《2020年工程建設(shè)標準規(guī)范編制及相關(guān)工作計劃》依據(jù)此計劃，住房和城鄉(xiāng)建設(shè)部標準定額司與《石油天然氣站內(nèi)工藝管道工程施工規(guī)范》（GB50540-2009）標準起草單位簽訂了《石油天然氣站內(nèi)工藝管道工程施工規(guī)范》（GB50540-2009）標準修訂合同。
本標準在修訂過程中，修訂組先后多次深入石油天然氣站內(nèi)工藝管道工程施工現(xiàn)場進行廣泛現(xiàn)場調(diào)研，走訪了西氣東輸二線、西氣東輸三線、西部管道工程、蘭鄭長管道工程已完成的站內(nèi)工藝管道施工現(xiàn)場，參與了中俄東線、中緬管道、標準制定和實踐。參與了西氣東輸四線設(shè)計施工標準編寫和企業(yè)CDP技術(shù)標準文件的編制等。同時對國內(nèi)、國際相關(guān)標準進行研讀和標準比對。對國內(nèi)石油天然氣站場設(shè)計施工的技術(shù)進步進行調(diào)研。提出了相關(guān)修訂內(nèi)容和形成了本標準的修訂稿。
為便于廣大設(shè)計、施工、科研、學(xué)校等單位有關(guān)人員在使用本標準時能正確理解和執(zhí)行條文規(guī)定，《石油天然氣站內(nèi)工藝管道施工標準》編制組按章、節(jié)、條順序編制了本標準的條文說明，對條文規(guī)定的目的、依據(jù)以及執(zhí)行中需注意的有關(guān)事項進行了說明，還著重對強制性條文的強制性理由作了解釋。但是本條文說明不具備與標準正文同等的法律效力，僅供使用著作為理解和把握標準規(guī)定的參考。
1 總則
1.0.1 本條說明了制定本標準的目的。
1.0.2 本條規(guī)定了本標準的適用范圍。天然氣介質(zhì)中包含LNG接收站中氣化段部分的工藝管道和CNG的工藝管道。
1.0.3 本條規(guī)定了本標準所不適用的幾種類型的管道。
1.0.4 本條說明本標準與其它國家、行業(yè)現(xiàn)行有關(guān)標準的關(guān)系。
2 術(shù)語
本章給出了本標準有關(guān)章節(jié)中引用的13條術(shù)語。目前在術(shù)語上存在地區(qū)和習(xí)慣差異，通過本標準統(tǒng)一站內(nèi)工藝管道施工和驗收的相關(guān)術(shù)語。以方便對本標準的理解。
本標準的術(shù)語是從站內(nèi)工藝管道施工和驗收角度賦予其含義，但含義不一定是術(shù)語的定義，同時還給出相應(yīng)的推薦性英文術(shù)語，該英文術(shù)語不一定是國際通用的標準術(shù)語，僅供參考。
3 施工準備
3.0.1本條提出了施工準備的總體要求，規(guī)定了施工準備內(nèi)容及準備工作的主要流程。
3.0.2 本條規(guī)定了技術(shù)準備應(yīng)進行的工作。
3.0.3 本條規(guī)定了人力資源準備應(yīng)進行的工作。
3.0.4 本條規(guī)定了機具設(shè)備準備應(yīng)進行的工作。
3.0.5 本條規(guī)定了物資準備應(yīng)進行的工作。
3.0.6 本條規(guī)定了現(xiàn)場準備應(yīng)進行的工作。
3.0.7 本條規(guī)定了工程所用的計量檢測設(shè)備的檢定和校準要求，凡是用于質(zhì)量交接的計量檢測設(shè)備應(yīng)為檢定，質(zhì)量過程控制中使用的計量檢測設(shè)備可以通過與檢定過的計量檢測設(shè)備相互比對形成校準。
3.0.8～3.0.9 根據(jù)國家推行數(shù)字化管理的要求和趨勢，本條對站場施工數(shù)字化管理提出相關(guān)的具體要求。其重要工序是指數(shù)字化管理要求中需進行數(shù)據(jù)記錄或上傳的工序，如焊口、試壓和干燥等。
3.0.10 為規(guī)范交工的技術(shù)文件，本條進行了相關(guān)規(guī)定。
4 材料
4.1一般規(guī)定
4.1.1 對站內(nèi)工藝管道永久性組成部分的材料和設(shè)備應(yīng)進行現(xiàn)場檢查和驗收，是質(zhì)量管理要素決定的。物資供應(yīng)單位和施工單位應(yīng)嚴格進行交接檢查和驗收。
4.1.2 產(chǎn)品質(zhì)量證明文件、出廠合格證，專有產(chǎn)品的使用說明書，進口物資的商檢報告，壓力容器出具壓力容器監(jiān)督檢驗部門的質(zhì)量證明是材料必備的文件證明材料，不僅是材料的質(zhì)量控制要求，也保證了竣工資料的收集。
4.1.3 本條規(guī)定了必要的外觀檢查內(nèi)容。包括檢查產(chǎn)品表面和包裝等。
4.1.4 質(zhì)量有疑問的材料，或合同和規(guī)范規(guī)定使用前需要復(fù)驗的材料應(yīng)進行復(fù)驗。通過復(fù)驗證實材料規(guī)格和質(zhì)量滿足要求。檢驗單位應(yīng)具有權(quán)威和合法性。反之，牌號不明的材料和沒有按規(guī)定復(fù)驗的材料不應(yīng)使用。
4.1.5 高硫和酸性環(huán)境中使用的管件、緊固件，應(yīng)滿足特定的使用條件、特定的標準和設(shè)計的特定要求，這個規(guī)定只針對特殊產(chǎn)品的檢查驗收。
4.1.6 本條為限制性條款，主要目的是保證工程的安全。
4.1.7 主要是對焊接材料外包裝的要求。
4.1.8 主要是對防腐保溫材料的基本要求。
4.2 材料的檢查和驗收
4.2.1 本條規(guī)定了主要材料的檢驗要求，核定材料材質(zhì)、規(guī)格、外觀和性能，防止使用不合格的材料。部分需要抽檢的材料規(guī)定了抽檢要求。
4.2.2 本條規(guī)定了管件和緊固件的一般要求，管法蘭用的螺栓、螺柱和螺母進行檢查是依據(jù)GB 50235規(guī)定，其硬度指標來源于GB/T 9125的螺栓、螺柱和螺母相關(guān)硬度指標。
4.2.3～4.2.6 此4條規(guī)定了主要管件的生產(chǎn)廠家的資質(zhì)要求，相關(guān)產(chǎn)品的檢驗要求，依據(jù)和引用了GB/T 19326、SY/T 0510、SY/T 0516、 SY/T 5257等現(xiàn)行國家或行業(yè)標準，為滿足現(xiàn)場使用和質(zhì)量控制，制定了現(xiàn)場檢查的相應(yīng)的管件和緊固件允許偏差（隨著管件制造水平的提高，本標準允許偏差嚴于上述的標準允許偏差值）。為保證工藝管道與變壁厚的彎管和彎頭等管件焊接時減少應(yīng)力，本標準提出了采用孔錐形坡口的加工要求。
4.2.7 由于絕緣接頭在現(xiàn)場試壓后安裝仍然有泄漏的情況發(fā)生，為保證安裝質(zhì)量，要求在駐廠監(jiān)造的條件下進行水壓、水壓加彎矩及絕緣電阻值三項試驗，試驗依據(jù)標準為SY/T 0516。拔制管匯近期在工藝管道上大量使用，由于沒有標準依據(jù)，本條要求按設(shè)計要求進行檢查。
4.2.8～4.2.9 規(guī)定了支吊架及管道補償器的檢驗的基本要求。
4.2.10 本條規(guī)定了閥門的檢驗要求，包括資料檢查、外觀檢查、壓力試驗的基本要求，近年來，我國為保證閥門的制造質(zhì)量，提出了在工廠進行檢驗的要求，本條要求在駐廠監(jiān)造的條件下進行水壓試驗，可免除現(xiàn)場試驗。同時對非駐廠監(jiān)造的要求進行現(xiàn)場水壓試驗。工廠水壓試驗依據(jù)標準為GB/T 26480。
安全閥不再進行現(xiàn)場調(diào)試，要求要有具備資格的檢驗部門進行檢驗，檢驗后的鉛封現(xiàn)場在安裝中不允許去除。
對閥門以及液壓球閥驅(qū)動裝置和電動閥門傳動和電氣部分的現(xiàn)場檢驗提出了要求。
4.2.11 橇裝設(shè)備使得現(xiàn)場安裝工程量減少，其質(zhì)量控制主要在生產(chǎn)廠家，但運輸過程應(yīng)注意保護，防止泄漏。接收時應(yīng)檢查出廠合格證、質(zhì)量證明文件，使用說明書、試壓記錄，以及橇裝內(nèi)設(shè)備是否完好，尺寸是否符合設(shè)計規(guī)定，以及橇裝設(shè)備內(nèi)控制箱、儀表、管路、閥門、元器件應(yīng)滿足設(shè)計要求。為保證管內(nèi)清潔度，要求對橇裝設(shè)備進出接口法蘭進行檢查并予以保護。由于在拉運或分塊現(xiàn)場組裝時可能出現(xiàn)的泄漏，現(xiàn)場安裝在基礎(chǔ)上后，要進行嚴密性試驗。
4.2.12 本條列出了焊條、焊絲、焊劑主要依托標準，以便于使用。同時對焊條和焊絲外觀提出了相應(yīng)的檢查要求。已經(jīng)開封或吸潮的焊條應(yīng)進行烘干。氬氣質(zhì)量參考了GB50235相關(guān)條款和相應(yīng)的產(chǎn)品國家標準。目前自動焊采用的氬氣執(zhí)行國家標準《氬》GB 4842，但標準中氬氣純度太高，相應(yīng)提高了自動焊施工成本，本條規(guī)定氬氣純度為99.96%。
4.2.13 不銹鋼焊條烘干要求參考了相關(guān)標準的規(guī)定，對于直接開封使用的焊條可以不進行烘干。
4.3 材料的儲存
4.3.1 本條是現(xiàn)場材料儲存的管理要求，保證現(xiàn)場有適度的管理，吊運裝卸安全和不損傷材料，以及保證現(xiàn)場儲存條件滿足要求，對鋼管的存放高度和穩(wěn)定措施提出具體要求。對油漆和防腐材料提出了安全規(guī)定，要符合易燃物品的管理規(guī)定。焊接材料存放場地以及儲存環(huán)境參考了《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236以及《石油化工鋼制管道工程施工工藝標準》SH/T3517的有關(guān)規(guī)定。防腐材料的儲存要防止混用，并對防火提出了相關(guān)要求。
4.3.2 本條對不銹鋼管道的存放提出了要求,主要是為了防止碳素鋼對不銹鋼的污染。在儲存過程中，要注意標記，防止材料混用。
4.3.3 本條是現(xiàn)場管道附件儲存的管理要求，從安全保管和使用角度提出了具體要求。很多管件沒有富余數(shù)量，必須保管好才能保證工程安裝的質(zhì)量和進度。特別是法蘭的結(jié)合面，如果保護不好，將會影響法蘭的密封效果。
4.3.4 本條是現(xiàn)場閥門、橇裝設(shè)備儲存的管理要求，閥門、橇裝設(shè)備宜原包裝存放，以便于吊裝。專用工具、備件、資料應(yīng)分類造冊、妥善保存。任何疏忽都可能影響到整體質(zhì)量和交工驗收。
5 下料與加工
5.1 鋼管下料
5.1.1 為保證高壓條件下使用的鋼管強度，防止焊接熱影響區(qū)的影響，提出了采用機械切割的方法。對于大口徑鋼管及機械切割有困難時，在保證質(zhì)量的前提下可采用其他方法如氧氣或等離子方法的切割。
5.1.2 對合金管道的坡口加工建議，盡量采用冷加工的方式，以防止合金元素的損失。
5.1.3
1 本款對切口表面質(zhì)量做出了規(guī)定，目的首先在于指導(dǎo)操作者進行工序質(zhì)量控制。
2 提出本款的目的是保證對口質(zhì)量，避免斜口組對
5.1.4 本款是為確保管線的組裝質(zhì)量、保證橫平豎直。
5.1.5 不等厚管子、管件組對時，要求內(nèi)壁齊平。當內(nèi)徑不同時，按要求進行加工。當外壁錯邊量較大時，應(yīng)加工成過渡段，以降低焊縫部位的應(yīng)力集中。
5.1.6 鋼管開孔時，應(yīng)盡量在預(yù)制階段，以防止鐵屑進入管內(nèi)。如必須在安裝完成后的工藝管道上開孔，則應(yīng)用鐵磁體將鐵屑清除干凈，防止鐵屑落入管內(nèi)。
5.2 管件加工
5.2.1 本條根據(jù)《工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范》GB 50235有關(guān)內(nèi)容提出。
5.2.2 制作管匯應(yīng)選擇整根無縫鋼管或直焊縫鋼管，用管節(jié)、三通和支管座組裝成管匯。組對時應(yīng)注意其順序，以保證形位公差。
5.3 管道單元預(yù)制
5.3.1 提出本條目的是為保證管道單元預(yù)制的質(zhì)量，目前國內(nèi)預(yù)制化水平較高，已有站場全部在工廠預(yù)制組裝完成，現(xiàn)場只進行相應(yīng)的回裝工藝。
5.3.2 模塊化在工廠組裝后，由于均為地面組裝，所有的試壓問題容易發(fā)現(xiàn)，且模塊到現(xiàn)場組裝后仍要進行試壓，所以工廠組裝的模塊，本條規(guī)定試壓時間較短。
5.3.3 當工廠預(yù)制條件不成熟時，可盡量在現(xiàn)場設(shè)置預(yù)制區(qū)，將現(xiàn)場工藝系統(tǒng)劃分出單元進行預(yù)制。預(yù)制過程中盡可能采用自動焊，以提高工效和焊接質(zhì)量。
5.3.4 管道系統(tǒng)單線圖或三維圖應(yīng)在管道預(yù)制前拆解為加工圖或加工統(tǒng)計表，根據(jù)加工圖紙或統(tǒng)計材料表，可以核實材料的數(shù)量和規(guī)格，減少施工差錯，并確定好封閉管段，留出加工裕量或待實測的管段。在管道預(yù)制工作中，按管道系統(tǒng)三維圖施工，是較好的一種施工方法，可防止“錯、漏、碰、缺”。 管道系統(tǒng)單線圖或三維圖中的管道系統(tǒng)號，是與工藝管道中的管道系統(tǒng)號相對應(yīng)的，是同一條管線。在管道預(yù)制過程中，不但要嚴格按圖上標明的管道系統(tǒng)號進行，而且在預(yù)制完畢的管道上也應(yīng)標明管道系統(tǒng)號，以便安裝時“對號入座”。另外，為了使管道預(yù)制工作順利進行，保證工作質(zhì)量，減少工作差錯，還應(yīng)按照預(yù)制順序標明各組成件的順序號。
5.3.5～5.3.6 此條是根據(jù)《工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范》GB 50235有關(guān)內(nèi)容提出。通過標準使用，提出的尺寸偏差是適宜的。
5.3.7 管道預(yù)制與現(xiàn)場配管的工作性質(zhì)相同，只是工作地點不同，因此，工作質(zhì)量也應(yīng)符合本標準的有關(guān)規(guī)定。
5.3.8 預(yù)制完畢的管段，無論在存放期間，或是運輸過程中，外部臟物都容易進入管內(nèi)，因此，當管段預(yù)制完畢后，首先應(yīng)將管內(nèi)清理干凈，然后再封閉管口，以保證管道的安裝質(zhì)量。
6 管道安裝
6.1 一般規(guī)定
6.1.1 由于站場工程施工工藝管道安裝交叉作業(yè)及與其它作業(yè)交叉多，在進行安裝作業(yè)前，應(yīng)認真核對圖紙，對土建和安裝圖紙上有沖突的部位，應(yīng)及時進行設(shè)計或工程變更，避免安裝施工的返工或停工等問題的發(fā)生。，保證各專業(yè)間的協(xié)調(diào)施工。
6.1.2 在進行安裝作業(yè)前進行基礎(chǔ)檢查，是質(zhì)量管理的一個主要措施。上道工序不合格，應(yīng)嚴禁下道工序的施工，且土建基礎(chǔ)應(yīng)達到規(guī)定的強度要求后才能進行安裝。這也是保證工程質(zhì)量的一個主要措施。
6.1.3 在安裝前，對鋼管、管道附件以及預(yù)制件進一步檢查，特別是壁厚，以確保安裝的質(zhì)量，不會出現(xiàn)安裝錯誤。
6.1.4 安裝前，應(yīng)對所有的架、墩進行預(yù)先檢查和標高測量，確保安裝完成后，管道的標高和坡度滿足設(shè)計要求。此條是參照GB 50231標準制定。
6.1.5 保持管道內(nèi)部清潔，可以達到保護管道系統(tǒng)上的閥門密封性能的作用，雜質(zhì)可能造成閥門的密封面磨損，造成閥門泄漏、報廢。
6.2 管道安裝
6.2.1 由于站場工藝管道系統(tǒng)復(fù)雜，為避免安裝錯誤，在進行預(yù)制時，應(yīng)按照管道系統(tǒng)號和順序號進行逐個安裝，防止管段的誤接。
6.2.2 應(yīng)避免管道在組裝過程中產(chǎn)生附加應(yīng)力和減少內(nèi)應(yīng)力，防止焊接產(chǎn)生裂紋，使管道完整性能得到保證。
6.2.3 不同內(nèi)徑的法蘭與鋼管對口要有過渡段，以減少焊縫處的應(yīng)力集中，減少焊接缺陷。管件具有垂直的端口，允許兩個管件可直接對焊。由于管件沒有直管段，不允許與平焊法蘭對焊。
6.2.5 本條提出了鋼管組對時的錯邊量要求。
6.2.6 本條規(guī)定了異徑管的兩側(cè)連接應(yīng)采用與異徑管的直徑相同或相近的鋼管誤差的要求。
6.2.7 應(yīng)確保根部焊道具有足夠的強度，防止由于對口器的拆除和其它震動造成根部裂紋的產(chǎn)生，管徑小于200mm的管道可采用定位焊的形式進行對口，詳細內(nèi)容見第7章有關(guān)內(nèi)容。
6.2.8 錘擊易產(chǎn)生附加的應(yīng)力集中。其是應(yīng)力腐蝕的根源，不推薦使用。不銹鋼不應(yīng)用鐵制工具校正，是為防止碳污染。
6.2.9 本條對管子組對直線度偏差提出要求，來保證管道組對后達到橫平豎直的效果。
6.2.10 本條規(guī)定了管道對接焊縫的相對位置要求，主要目的是防止焊接應(yīng)力集中。此條與GB 50236保持一致。
6.2.11 本條為方便以后管道的檢查和維修提出。但有時穿墻時是彎管與直管相連。難以保證穿墻管沒有焊縫，本條采用不宜有的要求，進行了適當放寬。但安裝時應(yīng)無損檢測完成后再穿墻，防止穿墻后無法檢測。
6.2.12 本條所規(guī)定數(shù)據(jù)參考了《工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范》GB 50235有關(guān)內(nèi)容。
6.2.13 本條為方便地溝中管道的安裝和以后的檢查、維護，提出管道在地溝中的安裝尺寸要求。
6.2.14 焊接最后連接的終端固定焊口由于組裝應(yīng)力和焊接應(yīng)力會造成焊縫的殘余應(yīng)力增大，從而降低焊縫的質(zhì)量；如果此焊縫距離動設(shè)備較近，由于動設(shè)備的震動，會出現(xiàn)焊口的疲勞破壞；所以要求此焊縫必須遠離動設(shè)備。
6.2.15 防止在螺栓緊固過程中出現(xiàn)附加應(yīng)力，造成密封不嚴，對法蘭與管道的安裝尺寸提出要求。
6.2.17 本條的規(guī)定是考慮在進行管端與法蘭焊接時不影響法蘭密封面質(zhì)量。
6.2.18 本條是為保證安裝后，密封墊片能夠起到密封作用，不發(fā)生泄漏，對法蘭的平行度和墊片的安裝而作出的規(guī)定。
6.2.19 本條是為保證均勻受力，防止個別螺栓強度不夠而影響密封而作的規(guī)定。
6.2.21 本條是為保證螺栓連接滿足強度的需要和防止螺栓松扣而作的規(guī)定。增加螺栓保護套是防止螺栓生銹，便于運行過程中的維修。
6.2.25 在與混凝土構(gòu)件相交時，可能無法避免焊縫處于套管內(nèi)或無法進行檢測的死角，為避免出現(xiàn)管道安裝后，由于空間受限無法進行無損檢測，需事先對此焊縫進行無損檢測。
6.3 閥門安裝
6.3.1 防止吊裝對閥門的損壞。
6.3.2 本條規(guī)定的袖管的核查是防止由于袖管選材不當造成焊縫的開裂。
6.3.3 本條是為了保證閥門對號安裝，防止閥門的誤安裝而作出的規(guī)定。
6.3.4 本條是為了保證閥門安裝時，將螺栓等雜物滑入閥門內(nèi)部而作出的規(guī)定。
6.3.5 閥門安裝焊接，要防止電弧燒傷閥芯，球閥安裝時，閥芯應(yīng)處于開啟狀態(tài)，防止損傷閥門密封面；截止閥的焊接通常是開啟時進行焊接，主要是防止熱膨脹造成密封的損壞。但當截止閥芯的工作面暴露時，可采用關(guān)閉閥門后焊接，根焊完成后應(yīng)立即將閥開啟后進行熱焊。采用氬弧焊進行根焊可以保證根部焊道平整、飛濺小，可以更好的保護閥門。
6.3.6 強力安裝會產(chǎn)生附加應(yīng)力，造成密封不嚴；手輪或手柄不應(yīng)向下安裝是防止閥板重力造成關(guān)閉不嚴，閥板通常不宜水平安裝，以減少閥板重力的影響。要順介質(zhì)流向安裝是閥門特性決定的。
6.3.7 避免在安裝過程中損壞閥門操作機構(gòu)和傳動裝置，及時進行檢查，消除隱患。
6.3.8 安全閥在垂直狀態(tài)下才能發(fā)揮作用，為保證安全閥正常工作提出本條。
6.4 管道附件制作安裝
6.4.1～6.4.2 此2條是要求在安裝中進一步核實管道附件的類型、尺寸及外觀滿足圖紙和安裝要求。同時對安裝提出了要求。
6.4.3～6.4.5 此3條對膨脹節(jié)的預(yù)拉伸和現(xiàn)場安裝提出了相應(yīng)的技術(shù)要求。
6.4.5 本條取消了絕緣法蘭現(xiàn)場試壓的要求，但對絕緣法蘭的絕緣電阻測定仍要求在現(xiàn)場測定。為防止絕緣接頭的泄漏，現(xiàn)場要求安裝時應(yīng)水平無應(yīng)力安裝，固定連頭口不能設(shè)置在絕緣接頭處。
6.4.5 本條規(guī)定了靜電接地的材料或零件，在安裝前不應(yīng)涂漆，以使導(dǎo)線接觸面接觸良好，提高導(dǎo)電性能。
7 焊接
7.1 一般規(guī)定
7.1.2 焊接設(shè)備包括焊接工裝設(shè)備、焊接檢驗設(shè)備。站場工藝管道焊接應(yīng)積極推行自動焊焊接，以減少操作人員施工強度，提高焊接質(zhì)量。
7.1.3 異種鋼、不銹鋼以外的鋼種焊接原采用《鋼質(zhì)管道焊接及驗收》GB/T 31032的有關(guān)規(guī)定，但覆蓋性不足，現(xiàn)采用《石油天然氣金屬管道焊接工藝評定》SY/T 0452進行焊接工藝評定、焊接工藝規(guī)程編寫，焊工考試等。
7.1.5 根據(jù)國家市場監(jiān)管總局特種設(shè)備安全監(jiān)察局頒布《壓力管道安裝許可規(guī)則》TSG D300的要求制定的本條規(guī)定。
7.1.7 施焊環(huán)境對焊接質(zhì)量的好壞有直接影響，因此，本條對施焊環(huán)境提出了基本要求。關(guān)于“焊接環(huán)境溫度”的規(guī)定，國內(nèi)不少標準提出允許焊接的最低環(huán)境溫度值，但規(guī)定的溫度值不盡一致。實際上，在整個焊接過程中，只要能保證被焊區(qū)域的足夠溫度(包括在必要時采取的預(yù)熱、中間加熱、緩冷等手段)就可順利地進行焊接，獲得合格接頭，所以對環(huán)境溫度值給予限制不是充分必要的，目前又尚無為大家所接受的公認合理的限制環(huán)境溫度標準。故本條提出在采取措施，能保證被焊區(qū)域所需足夠溫度和焊工技術(shù)不受影響的情況下，對環(huán)境溫度值不作強制性規(guī)定。
7.1.8 站場工藝管道焊接返修工藝大部與焊接工藝相當，但目前站場鋼管的強度較高，焊接工藝規(guī)程應(yīng)給予返修工藝的要求，防止返修后的焊縫開裂。
7.2 焊接
7.2.3 站內(nèi)工藝管道的材料種類較多，如果沒有預(yù)熱，可能會造成管材焊縫的冷裂趨勢，預(yù)熱溫度的選擇不僅要考慮到防止冷裂，也要考慮到合理的預(yù)熱溫度，溫度過高，會影響管材上的防腐涂層性能和使作業(yè)環(huán)境惡化，多耗用能源，影響環(huán)保和經(jīng)濟性。溫度過低，起不到防止冷裂的作用。本條根據(jù)現(xiàn)行國家標準《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》GB 50236第七章的要求，對焊接預(yù)熱溫度和焊后熱處理溫度做出了規(guī)定。當兩種不同材料的管材焊接時，預(yù)熱溫度以要求溫度較高的材料為準。并對預(yù)熱范圍進行了規(guī)定，以保證預(yù)熱充分。焊前預(yù)熱的加熱范圍參考《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236有關(guān)規(guī)定，這對于制定預(yù)焊接工藝規(guī)程有著很好的作用，實際焊接時，焊前預(yù)熱應(yīng)按焊接工藝規(guī)程進行。
7.2.4 電弧灼傷鋼管可能會形成裂紋，一旦形成后，可以打磨處理，但打磨深度不能大于鋼管允許的最大減薄量，打磨后應(yīng)用滲透檢測，防止出現(xiàn)裂紋。
7.2.8 管內(nèi)氣體流速過快可能造成根焊氣孔，層間溫度過低。
7.2.11 如需要進行焊后熱處理的管材，本條規(guī)定應(yīng)按焊接工藝規(guī)程執(zhí)行。
7.2.14 完成焊口做標記按照工藝分區(qū)、管道直徑和壁厚進行數(shù)字化標識，便于管道安裝的數(shù)字化管理。
7.2.15 定位焊縫參考了《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236以及《石油化工鋼制管道工程施工工藝標準》SH/T35175的有關(guān)規(guī)定。并根據(jù)站場管徑的要求進行制定，此經(jīng)過實踐驗證。
7.3 焊縫檢驗與驗收
7.3.1 站內(nèi)工藝管道焊縫除了有對接焊縫，還有角接焊縫，兩種焊縫的外觀要求不盡相同，本條將兩種焊縫形式都進行了要求。同時為方便使用，將咬邊尺寸的合格判定，列成了一張表。
7.3.2 石油天然氣管道行業(yè)鋼質(zhì)管道焊縫的無損檢測執(zhí)行行業(yè)標準SY/T 4109，此標準得到廣泛應(yīng)用，其對石油天然氣管道無損檢測是適宜的，但SY/T 4109的射線和超聲波檢測只適用低碳鋼、低合金鋼等金屬，站內(nèi)工藝管道可能會應(yīng)用到一些超出SY/T 4109適用范圍的合金材料，對這些材料應(yīng)按《承壓設(shè)備無損檢測》NB/T 47013.1～47013.15的規(guī)定進行檢測和評定。
7.3.3 本條規(guī)定了無損檢測人員的資格要求和相應(yīng)的工作范圍。
7.3.4 本條規(guī)定了無損檢測的比例及合格級別及返修要求，由于射線和全自動超聲波（AUT）檢測對焊縫內(nèi)部缺欠的檢測效果優(yōu)于表面檢測，困此規(guī)定檢測時應(yīng)優(yōu)先選擇射線和全自動超聲波檢測方法。當全自動超聲波檢測焊縫條件不具備時，可用相控陣超聲波檢測（PAUT）。由于返修焊口有較大的殘余應(yīng)力，本條規(guī)定返修焊口應(yīng)在24h后檢測。
8 管溝開挖、下溝與回填
8.1 管溝開挖
8.1.1 站場施工時，多工種聯(lián)合作業(yè)，交叉施工時，要對管溝開挖面的電纜和地下障礙物進行保護。
8.1.3 因站場施工場地狹小，經(jīng)常采用不設(shè)邊坡措施，為保證施工安全對不設(shè)邊坡的管溝深度進行規(guī)定。技術(shù)參數(shù)參考了《石油化工鋼制管道工程施工工藝標準》SH/T3517標準關(guān)于不設(shè)邊坡管溝深度的規(guī)定；
8.1.4 本條的技術(shù)參數(shù)采用了《油氣輸送管道施工及驗收規(guī)范》GB 50369關(guān)于管溝開挖的有關(guān)規(guī)定。
8.1.6 本條提供了多種降水措施，當?shù)叵滤惠^低時，采用明渠排水+集水坑抽水較為經(jīng)濟可行。地下水位較高時，采用降水井降水較為經(jīng)濟，而輕型井點降水由于工藝系統(tǒng)較大，成本較高，一般不采用。
8.1.8 本條單管或多管道同溝敷設(shè)時的技術(shù)參數(shù)采用了《石油天然氣管道站內(nèi)工藝管道工程施工及驗收規(guī)范》SY 0402關(guān)于單管和多管同溝敷設(shè)的規(guī)定。
8.1.10 對管溝整體尺寸提出要求，避免管道懸空。
8.2 管道下溝
8.2.1 為了保護管道外的防腐層，提出在管道下溝前應(yīng)對管溝進行檢查和相關(guān)的清理工作。
8.2.2 選擇合理的吊裝工具和避免與溝壁碰掛，可以保護管道和管道防腐層。管道下溝時應(yīng)注意放置在設(shè)計要求的中心線處。
8.3 管溝回填
8.3.1 管溝回填前，應(yīng)完成所有的隱蔽工程檢查，但由于施工場地局限，立體交叉作業(yè)、進度原因，管道強度及嚴密性試驗嚴重影響了施工的進度，管道經(jīng)過無損檢測后，質(zhì)量有了保障，不會出現(xiàn)強度及嚴密性試驗不合格問題。
8.3.3 管頂不能夯實，主要是防止管道變形。先回填直管段的要求，是因為先回填彎曲管段時，直管段可能會在回填過程中起拱，造成管道變形。
8.3.3 當管溝內(nèi)管道安裝為多層時，應(yīng)管道安裝一層后經(jīng)無損檢測后即時回填并夯實，以利于下層管道安裝。管道試壓可統(tǒng)一進行，一般狀態(tài)下，管道經(jīng)過無損檢測后，質(zhì)量有了保障，不會出現(xiàn)強度及嚴密性試驗不合格問題。
8.3.4 管道地溝的要求參考了《石油化工鋼制管道工程施工工藝標準》SH/T3517標準的有關(guān)規(guī)定。
9吹掃與試壓
9.1一般規(guī)定
9.1.1 系統(tǒng)吹掃與試壓主要是清掃站內(nèi)管道內(nèi)的雜物和進行安全性的試壓，以保證站場的安運行。
9.1.2 為保證吹掃的清潔程度與保證試壓過程管道與人員安全，必須由建設(shè)單位和監(jiān)理審批后方可實施本項作業(yè)。
9.1.3 將不宜于和管道一起試壓的系統(tǒng)、設(shè)備、管件、閥門及儀器等隔離，是避免這些系統(tǒng)或部件在試壓中造成損壞。如節(jié)流閥、過濾器、計量儀、壓力調(diào)節(jié)器、系統(tǒng)的壓力表、各傳感器、動設(shè)備等。設(shè)置高點排空是防止在試壓介質(zhì)中含有氣體，在環(huán)境和壓力條件下，造成膨脹和收縮，使試壓數(shù)值不精確。本條考慮到在強度試驗中，如不排盡空氣，會由于空氣在溫度變化的條件下，造成強度試驗壓力的異常波動，影響對試驗結(jié)果準確性的判斷，因此設(shè)高點排空閥門。強度試驗結(jié)束后應(yīng)排盡系統(tǒng)內(nèi)的水試驗介質(zhì)，因此設(shè)低點排水閥門。水溫與管壁和設(shè)備壁的溫度會有一定的差異，在升壓的過程中可能會影響升壓和穩(wěn)壓的精度，因此要求充水后待水溫與管壁、設(shè)備壁的溫度一致后方可升壓。
9.1.4 試壓用的壓力表應(yīng)經(jīng)過檢定，并在有效期內(nèi)，精度應(yīng)不低于1.0級，是計量標準的規(guī)定，是保證壓力表數(shù)值的精確度的要求。在管二端安裝壓力表是保證壓力傳遞是均勻的，溫度計的安裝是保證充分考慮和處理環(huán)境的影響。高點壓力表計數(shù)為準，是保證整個試壓系統(tǒng)達到試壓的強度及嚴密性要求。
9.1.5 不應(yīng)帶壓修補，是防止試壓壓力產(chǎn)生波動，造成系統(tǒng)破壞和事故，也防止缺陷修補未達到修補要求。
9.1.8 根據(jù)數(shù)字化管理和試壓監(jiān)管的要求，現(xiàn)場要求將試壓數(shù)據(jù)進行采集和上傳。
9.2吹掃與清洗
9.2.1 本條與9.1.3的要求基本一致，一是防止工藝管道內(nèi)不宜參與吹掃與清洗的儀器與管道組成件破壞，二是對工藝管道安裝的支撐件進行檢查和穩(wěn)固，防止振動破壞。
9.2.4 本條參照了《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235標準的有關(guān)規(guī)定。
9.2.5 本條參照了《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235標準的有關(guān)規(guī)定。
9.2.6 本條參照了《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235標準的有關(guān)規(guī)定。但無銹漬實踐上難以做到，根據(jù)現(xiàn)場經(jīng)驗和工藝系統(tǒng)的要求，本條改為最后一次清掃后，用白布靶放在工藝管線的排空處，檢查5min，白布靶上無固體顆粒物為合格。
9.2.7 本條參照了《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235標準的有關(guān)規(guī)定。
9.2.8 本條參照了《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235標準的有關(guān)規(guī)定。
9.2.10 本條是按照YJGF108-2004的國家工法《超高壓輸氣站場工藝管道爆破吹掃、氣壓試驗施工工法》編制的，是近年來管道吹掃常用的一種施工方法。爆破膜厚度應(yīng)通過爆破壓力進行計算，表9.2.10只是一個參考數(shù)據(jù)。
9.3 強度及嚴密性試驗
9.3.1埋地管道回填后試壓主要考慮了地下管道安裝時，可能會有不同標高的管道的安裝，為保證管道安裝的便利，可回填后組織試壓。架空管道要求管道支吊架安裝完畢后試壓，主要考慮試壓時管道可能發(fā)生振動時的管道安全。
9.3.2 站場工藝管道過去設(shè)計壓力基本上控制在6.4MPa以下，隨著材料、設(shè)備和壓力容器制造工藝水平的提高，站場的設(shè)計壓力不斷提高，目前設(shè)計壓力已達60MPa。為保證安全，強度試驗一般應(yīng)以潔凈水作為試驗的介質(zhì)，既要考慮到站場設(shè)計壓力在6.4MPa以下是大量存在的，也要兼顧到6.4MPa以上設(shè)計壓力試壓作業(yè)的安全性。在6.4MPa及以下時，如果水源不易獲得或必須在冬季試壓，由于壓力等級較低，可以用空氣作為強度試驗的介質(zhì)；在6.4MPa以上時，為保證安全，必須用潔凈水作為強度試驗的介質(zhì)。潔凈水是指清潔淡水，或經(jīng)過濾得到的清潔淡水，采用潔凈水的目的主要是防止污染或腐蝕管道。
9.3.3本條參照了《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235標準的有關(guān)規(guī)定。
9.3.4本條是依據(jù)《輸氣管道工程設(shè)計規(guī)范》GB50251標準和《輸油管道工程設(shè)計規(guī)范》GB50253標準制定的。氣體的試驗壓力是以工業(yè)管道壁厚計算為依據(jù)的，因此要由設(shè)計給定氣體試驗的壓力值。
9.3.5本條參照了《輸氣管道工程設(shè)計規(guī)范》GB50251標準和《輸油管道工程設(shè)計規(guī)范》GB50253標準的有關(guān)規(guī)定。
9.4干燥
9.4.2 本條提出了工藝管道干燥的三種方法，大的加壓站一般可采用干空氣干燥，分輸站等較小的站可采用液氮干燥，真空干燥一般較少使用。
9.4.4 管道干燥完成后，如帶壓測試露點，露點溫度比常壓下會升高，可以用圖9.4.4換算壓力條件下的露點溫度。
9.4.6
3 密閉試驗是為了檢測是否有未蒸發(fā)的水分，如果有未蒸發(fā)水，露點會升高。
4 對干燥結(jié)果數(shù)值進行了規(guī)定，其誤差需考慮溫度變化等因素，標準氣壓下管道內(nèi)水蒸氣相對水露點見下表9.4.6。
表9.4.6 標準氣壓下管道內(nèi)水蒸氣相對水露點
5 充入氮氣等惰性氣體比填充干空氣對管道防腐蝕更有利，通常要放置一段時間不能馬上投產(chǎn)的站場才使用。
9.4.7
1、2 真空干燥時，因管道內(nèi)壓力迅速降低易使管內(nèi)水分結(jié)冰而不汽化，隨著時間推移，管道吸收外界熱量，冰溶化進而轉(zhuǎn)化為水分。因此記錄負壓值和管道溫度值，目的是控制管內(nèi)負壓值的下降速度來達到保持管內(nèi)水分不結(jié)冰而汽化被抽出。否則結(jié)冰不溶化，水分抽不出會造成投產(chǎn)的冰堵。
4 當真空泵開啟后，管內(nèi)壓力下降迅速，故每15min記錄一次壓力值，當壓力降到8kPa時，可進行滲漏試驗。根據(jù)經(jīng)驗，在管道真空干燥時，每4h滲漏進管道的氣體體積不能超過管道容積的0.1%，滲漏進管道的氣體體積可按下式計算：
VS= (p2-p1)V/100
式中：
VS-滲漏進管道內(nèi)氣體的體積，單位為立方米（m3）；
p2-密閉后管道內(nèi)的壓力，單位為千帕（kPa）；
P1-密閉前管道內(nèi)的壓力，單位為千帕（kPa）；
V-管道的總?cè)莘e，單位為立方米（m3）。
通過計算可知4h滲漏進管道氣體引起的壓力變化值為0.1 kPa。
6 在管道壓力達到0.1kPa進行24h密閉時，按照兩次滲漏速度相同，可允許的壓力變化值為0.6kPa，此時的壓力變化并不是因為管道內(nèi)的水分蒸發(fā)為水蒸氣而引起的，而是由于外部空氣滲漏進管道內(nèi)所引起的。
9.4.8
1 對液氮汽化器流量提出要求，目的是保證干燥管道時，汽化器能提供足量的干燥用氮氣。
2 由于液氮溫度很低，使用低溫軟管法蘭連接比使用剛性管焊接安全、牢固。常溫管道采用剛性和柔性均可。
3 氮氣溫度控制在50℃～60℃之間，保證不使管道涂層受熱而破壞，也不至于溫度過低而產(chǎn)生冰狀水化物堵塞管道。
4 氮氣壓力0.3MPa～0.5MPa間斷性吹掃，在混合流的狀態(tài)下，使水汽化充分，與干燥氮氣混合而被氮氣帶出，達到干燥管道的目的。
5 采用露點儀檢測管道出口處氣體的露點，其露點溫度應(yīng)根據(jù)氮氣的實時壓力進行檢測，并按圖9.4.4查得壓力露點值。
10 防腐和保溫
10.1 一般規(guī)定
10.1.1各種埋地管道防腐補口、補傷和檢漏方法已經(jīng)有相應(yīng)的現(xiàn)行國家防腐標準規(guī)范。首先應(yīng)遵守這些標準規(guī)范。
10.1.2按工序規(guī)定管道防腐補口要在焊接和壓力試驗之后，否則，焊接返修將破壞補口。架空管道可以現(xiàn)場油漆作業(yè)，因為一般有作業(yè)條件；埋地管道受管溝溝下條件限制，溝下作業(yè)和質(zhì)量檢查不方便，一般應(yīng)采取批量預(yù)制噴砂除銹和防腐涂漆，溝下僅僅補口作業(yè)。
10.1.3本條強調(diào)保障防腐質(zhì)量的環(huán)境條件。
10.1.4 根據(jù)保溫材料及其制品的特點提出一般防護措施。
10.2 防腐
10.2.1
1根據(jù)設(shè)計和國家現(xiàn)行標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923的規(guī)定提出這一要求。
2 本條為防護要求。
3 本條為檢驗要求。
10.2.2
1 根據(jù)油漆技術(shù)的發(fā)展，生產(chǎn)廠家產(chǎn)品的使用要求多有不同，因此，要求按廠家說明使用。一般通過試涂，才能掌握要領(lǐng)。
2 提出了油漆表面涂飾質(zhì)量及漏點檢測要求。
3 油漆遍數(shù)間隔時間，應(yīng)依據(jù)油漆生產(chǎn)廠家的要求進行，一般的技術(shù)要求是當上道油漆表干時，涂裝下道，當上道的油漆實干時，應(yīng)對上道油漆表面磨毛后才能進行本道油漆的涂飾，以保證油漆涂層的完整性。
10.2.3
1 地下管道防腐一般要求與線路基本一致。地下的異形管、絕緣法蘭、三通、閥門等，由于表面形狀復(fù)雜，可采用粘彈體+冷纏帶或熱縮纏帶結(jié)構(gòu)形成防腐結(jié)構(gòu)。
2 提出了防腐結(jié)構(gòu)質(zhì)量及漏點檢測要求。
4 當?shù)叵路栏Y(jié)構(gòu)與地面防腐結(jié)構(gòu)相交時，可以在地面標高處相交，但防腐應(yīng)連續(xù)，不能形成裸露面。相交處用400mm以上寬度的熱收縮帶纏繞，地面標高以上長度為200mm。這樣做法，既保證了防腐層的連續(xù)性，又防止了地面水的侵入。直觀效果也比較整齊。
10.3 保溫
10.3.1根據(jù)保溫產(chǎn)品的發(fā)展，生產(chǎn)廠家產(chǎn)品種類主使用要求多有不同，因此，要求按廠家說明使用。
10.3.3 針對現(xiàn)場發(fā)泡保溫的特點提出環(huán)境溫度和原材料溫度，熟化時間，現(xiàn)場應(yīng)同條件進行試驗。
10.3.4 本條為管道保溫層安裝一般規(guī)定，保證保溫層的整體性和牢固性能。
10.3.5 為了美觀和防水提出圓滑過渡，按照設(shè)計要求進行防水層施工。
10.3.6 為了閥門的維修需要，保溫端部應(yīng)留出間隙。
10.3.7 有位移管道處管托應(yīng)能夠沿管道位移方向自由活動，避免破壞保溫層。
10.3.8 為保證管道保溫層質(zhì)量和有利于交工驗收，本條提出了相應(yīng)的技術(shù)指標。
10.3.9 針對氈、箔、布類保護層包纏施工的特點提出粘結(jié)劑試樣檢驗，包纏搭接環(huán)縫和縱縫搭接尺寸。
10.3.10 上下搭接、嵌填密封劑或包纏密封帶可以減少外部水的入侵，提高保溫效果。
10.3.11 針對玻璃鋼防護層材料特性，對施工溫度、濕度以及纏繞速度和搭接間距提出要求。
11 健康、安全與環(huán)境
11.0.1按規(guī)定對人員進行體檢，建立健康監(jiān)護檔案；對作業(yè)場所職業(yè)病危害因素進行監(jiān)測和評價，改善工作條件，減少職業(yè)病危害因素的產(chǎn)生；改善施工作業(yè)中醫(yī)療健康保障條件，嚴格飲食、飲用水、 環(huán)境衛(wèi)生管理，做好傳染病、地方病等疾病預(yù)防。
11.0.2高溫季節(jié)施工，合理安排作息時間，避免疲勞作業(yè)，積極采取降溫、消暑措施，確保作業(yè)人員的身體健康和生命安全，加強汛期安全生產(chǎn)管理，做好防臺風、防雷擊、防泥石流、防洪水、防淹溺、防塌方、防觸電、防傳染病等安全工作；寒冷季節(jié)施工，制定冬季施工安全措施，做好作業(yè)人員的防寒保暖工作。
11.0.3 對施工人員在項目開工前要進行安全教育和培訓(xùn)，使其了解項目有關(guān)HSE方針政策、項目概況及可能存在的風險、所在地的法律、法規(guī)，民俗禁忌，疫病預(yù)防，安全注意事項、應(yīng)急及自救知識，項目部HSE規(guī)定等。
11.0.4 按有關(guān)規(guī)定為作業(yè)人員配備滿足要求的安全帽、安全帶、護目鏡等防護用具。
11.0.5施工作業(yè)應(yīng)盡量采取措施較少噪聲和振動，以防止噪音污染和局部振動過大造成施工作業(yè)困難。
11.0.6 工程機械作業(yè)時,在該機械作業(yè)范圍內(nèi)不能進行其他作業(yè)活動，避免交叉作業(yè)；機械在行走過程不能進行修理、縮放吊鉤等操作；動力機械吊具應(yīng)該具有限位裝置，防止誤操作造成危險。
11.0.7 施工現(xiàn)場用電安全符合《施工現(xiàn)場臨時用電安全技術(shù)規(guī)范》JGJ 46的要求。
11.0.8試壓作業(yè)風險較大，作業(yè)時人員要保持足夠的安全距離，試壓現(xiàn)場要布置警戒線，閑雜人員不應(yīng)進入試壓現(xiàn)場；清掃作業(yè)需防止對人員造成物體打擊等傷害，無關(guān)人員不應(yīng)進入施工現(xiàn)場。
11.0.9 夜間施工由于人視覺受限，易發(fā)生事故，現(xiàn)場應(yīng)有能夠保障安全生產(chǎn)的照明條件。
11.0.12 《高處作業(yè)分級》GB/T 3608高處作業(yè)指凡在墜落高度基準面2m以上（含2m）有可能墜落的高處進行的作業(yè)稱為高處作業(yè)。
12 工程交工
12.0.2 該條參考了《石油天然氣管道站內(nèi)工藝管道工程施工及驗收規(guī)范》SY/T 0402有關(guān)規(guī)定，增加了施工質(zhì)量驗收記錄、隱蔽工程檢查驗收記錄、管道清洗記錄、工藝管道干燥記錄（天然氣管道）四項。
附錄 A 參考了《工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范》GB 50235附錄B.0.1的有關(guān)規(guī)定。
附錄 B 是石油天然氣站場工藝管道施工的標準記錄，可用于數(shù)字化數(shù)據(jù)記錄用竣工資料填報。
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